По поводу пропитки до обработки..
Я не очень представляю себе как это сделать.
Для часов клеил щит 10 мм толщиной, из которого потом на станке резал все детали.
Даже если нарезать заготовки из щита с припуском по ширине и высоте, их ведь все равно выкрутит при пропитке в вакууме.
Если делать запас еще и по толщине, то как потом откалибровать все заготовки в один размер?

PS. а стрелки можно порезать лазером из 3-х слойной фанеры 0,8...1 мм. на ебэе такую можно найти без проблем.

А кстати стрелки раньше я клеил из шпона. у меня есть и 0,6 мм и 1,5 мм.
А сейчас просто на калибровальном станке кусок щита сошлифовываю по толщине до 3 мм, потом режу.

А07СК дело в том, что мы с вами тут как два мастодонта. Пользуемся лобзиком , другие используют ЧПУ и лазер.

Господа.Дело в том, что изготовление часов требует большой точности работ. Из собственного опыта скажу. Допуск 0,5 мм это предел при каком часы будут работать. Есть вариант увеличить вес груза на 1-2 кг. Но это несёт в себе другие проблемы. Разбег в размерах на 1 мм приводит к заклиниванию часов. Так что вопрос пропитки и покраски тут очень актуален, любое из них изменяет размеры. И это оптимально делать до, а не после изготовления часов.
Я покрасил и обработал маслом раз, собрал часы, они идут.  Покрасил и обработал два, часы встали.  Решайте сами в какой очерёдности Вам делать.

Развейте сомнения. Если увеличить диаметр заводного колеса( и число зубов соответственно) должна увеличиться продолжительность работы часов и повлиять на работу механизма это не должно. Это так или нет?

Сергей44, Заводным колесом может оказаться привод ходового барабана (на который наматывается тросик гири и за который потом тянет вниз). Если на нём увеличить диаметр не меняя диаметра барабана, то легче будет только подтягивать груз вверх, а время хода не изменится - оно будет зависеть от диаметра барабана. Поскольку привод такого рода по сути есть рычажная система, то все усилия будут зависеть от соотношений рычагов, т.е. радиусов колеса и барабана. Если изменять радиус колеса и радиус барабана пропорционально, то будет меняться только нагрузка на зуб.
А07СК Так не есть.  В силу того, что речь идёт о рычажной системе, а длинну рычагов (т.е. радиусы) вроде бы не меняют, то и вес для привода потребуется тот же как на одни сутки, так и на двое суток. Т.е на двадцать суток нужны те же 2,5 кило груза (если намотка троса не меняет диаметра барабана, тут потребуется пропорционально измененное дополнительное усилие)
Изменить же здесь можно длинну тросика, который должен обеспечить продолжительность хода. Применяемая здесь хитрость - это полиспаст или многоколесный таль-блок.  Натяжение троса на каждом колесе блока (помимо заходного) будет изменяться в два раза, т.е. ось блока, на которой вешают грузв 2 кг, будет  натягивать каждый трос от этого колеса с силой в 1 кг. Теперь из закона сохранения энергии (работы) чтобы формульное произведение силы на расстояние (это и есть энергия системы = работе) осталось постоянным, в два раза уменьшенное расстояние хода тросика сила будет компенсироваться в два раза увеличенным весом груза. 
О длинне проскальзывания тросика с барабана. Оно определяется диаметром барабана и углом поворота барабана за единицу времени. Для простоты на примере: длина образующей барабана=2*(число пи)* R. Используется в системе секундный маятник и 30 зубовое анкерное колесо. Один оборот анкерного колеса будет проходить в минуту (2 секунды период на 30 зубов = 60 секунд). Далее любыми путями получают деление на редукции часовых колёс равное 1 обороту в час на главной передаче - это откуда минутная стрелка крутится. Значит, за 60 минут пройдёт 3600 плутиканий маятникового механизма, а главная передача прокрутится на один оборот. Теперь тросик длину образующей барабана пойдёт за один час, множим дальше это на 24 часа и получим длину тросика, необходимую для суточного хода. Нужно больше хода - ставим полиспаст с необходимым набором колёс и готовимся к увеличению веса гири
Теперь что будет приводить систему во вращение? Не сам вес гири, а момент на оси барабана, развиваемый гирей. Что этот момент компенсирует? Потери на трении в осях колес и на шерховатостях зубовых зацеплений. Чем меньше эти потери, тем меньшим может быть момент на приводе. Мне удавалось получать момент на барабане =7,5 г/м для привода всех колёс (деревянных, конечно) во вращение.
Итого: на 2 см диаметре барабана нужен был груз в 750 грамм по натяжению троса при проходе за час = 125.6 мм. Четыре колеса в полиспасте груза (по два колеса сверху и снизу) дают увеличение длины тросика в три раза по два (одно колесо заходное), т.е. в 8 раз и приводной груз 0,75х8 = 6 кг и плюс немножко ещё на запасик дают 6,5 кг веса груза. При длине суточного хода тросика в 151 см время завода от одного полного подъёма гири на таком полиспасте = более 8 суток.
Поскольку форум ЧПУ-шный и понятно, что каждый преследует, добавлю, что при трёхосевой нарезке плоских шестерёнок главный затык в радиусе фрезы, т.к. вертикальной фрезой не дорезаются внутренние острые углы. Способ борьбы с этим - либо закруглять вершины зубьев, либо вносить  в обсчёте УП дополнительные выборки вглубь у оснований зубьев, преднамеренно искажая векторы вставкой дуги.

Вы всю эту теорию с учебника списали или сами преподователь. Просто прописные истины и так разжевываете. Честно говоря читать скучно. Вы уважаемый не правильно мое сообщение прочли или не поняли.
А именно , условие было увеличение диаметра заводного колеса. Это колесо которое приводит в действие минутную ось и далее все остальное по цепочке.На нем находится барабан с тросом на котором висит гиря приводящая в действие весь механизм.Не было сказано ни слова не о изменении диаметра барабана , не о применении блоков.  А при таких условиях, рассматривайте все это с любой позиции, вы не правы по поводу неизменности груза при разных длительностях заводов и неизменном падении за сутки.Неизменным остается только сида дейсвия заводным колесом на механизм.Но изменяется время действия и не хило. В два раза. Попробуйте проехать в два раза дальше при этом потратить бензина в два раза меньше.Если это вам удастся, нобелевская премия ваша.
К стати применение блоков крайне не удобно в эксплуатации. Они имеют способность соскакивать, излишняя длина троса путается на барабане. А часы на мой взгляд должны быть расчитаны на использование простыми, далекими от техники людьми.Должны быть надежны и не привередливы . Поэтому я пользуюсь цепным заводом. Есть конечно свои недостатки но практично и надежно. Для себя конечно можно что угодно наворотить это даже интересно.

Есть просто идея, заменить колесо с 32-я зубами. На 60. Просто не совсем удобно, 1.30 см хватает на 14-16 часов работы. Если есть возможность сделать завод на 8 дней, почему бы не рассмотреть такую возможность. Но при заводке  часов с одним блоком надо постоянно за ним следить. Особенно когда гирю приподнимаешь для облегчения сей операции.

Уважаемый adres , если бы Вы написали, что изготовление на лобзиковом станке. Занимает больше времени и не столь точное чем ЧПУ. Я бы с Вами согласился. Но.  Не корректно тем более не профессионально сравнивать пращу со снайперской винтовкой. Надеюсь Вас не надо спрашивать, в чём заключается Ваша работа кроме нажатия кнопок? ( тоже шутка если чё.  )

60 зубов в дереве(у меня) не более 150 мм с высотой зуба не более 6,5 мм. Просто изначально было просчитано с таким зубом для ЧПУ. Самая маленькая трибка выходит 18 мм диаметром. Можно сделать и более мелко, но какой в этом смысл? И да. На изготовление одного колеса в 60-70 зубов, у меня уходит около 3 часов времени. Но удовольствия от работы я получаю не меньше. 
Формат часов получается такой же как и на ЧПУ. Так что Ваш сарказм не уместен.

А можно посмотреть хотя бы фото этих уникальных шестеренок, которые так долго обрабатываются на ЧПУ?

Тогда понятно, просто обычно цитату выделяют кавычками или скобками, поэтому я и не понял... На форуме встречались оригиналы которые резали орнаменты в 3D режиме. Ставили 2 шпиндель и сильно радовались что за 3 часа могут делать по 2 орнамента, хотя если использовать 2D обработку (прорезная) на 1 орнамент уходит 3 - 8 минут в зависимости от сложности... Даже видео выкладывали, к сожалению не догадался скачать, пробовал найти, но безуспешно, видимо автор удалил.
Шестеренку тоже можно вырезать в 2D режиме. Если использовать фрезу с удалением стружки вниз, то даже ворса по краю реза не будет. И по времени будет быстро...

Вы уважаемый все конечно подробно рассказываете, даже слишком. И считать умеете. И видимо не совсем далекий от ЧПУ. Так как изготовление часов без него не видите.
Очень хочется посмотреть ваши часы. Не верится что вы не можете выложить. А может нечего, одна теория?
Эвольвента, трение качения и прочая тиория это конечно хорошо и правильно. Но вы видимо забываете что это дерево. Оно не стабильно и подвержено деформациям.
И тут ваши подгонки и обкатки не работают. Обкатывайте шестерни хоть до потери пульса. А при изменении погоды они заклинят.
Вы если делали то поделитесь чем нибудь ценным. Способами стабилизации, смазки, отделки, обкатки всего механизма.
А про расчеты механики и так почитать можно . Но металлические и деревянные часы требуют разного подхода. И деревянный механизм сделанный по стандартам металлического долго работать не будет.
И еще. В чем разница между ЧПУ изготовлением и простым лобзиком.  Лобзиком это терпение, мастерство и искусство, тем более если есть резьба. А ЧПУ не мастерство и тем более искусство. Не обижайтесь господа ЧПУшники. Но разве можно назвать мастерством стократное повторение резьбы, единожды настроившись.

Хочу такие часы, как залить? 63yvictor@mail.ru

2:_A07СК
Общий девиз ответа: не сваливайтесь в дремучесть!!
Бестолку просто отрицать, что ЧПУ многие работы делать для достижения стабильного качества целесообразнее, чем другими способами.
Напомню старый анекдот. Мужик бьёт молотком по своим я...ам, которые лежат на наковальне. Его спрашивают: "А в чём, собственно, кайф от такого занятия?", на что мужик отвечал: "В моменте случайного промахивания!"

Повторяюсь: точную эвольвенту можно сделать на лобзике лишь уподобившись тому мужику около наковальни, т.е. практически случайно. Для ЧПУ это лишь стабильно выполняемая операция. А вот Ваша ощибка: при чём тут материал, из которого сделана шестерёнка? Дерево ли это, подверженное без пропитки деформациям в условиях влажности (заметили, сколько добавок появилось, чтобы придать смысл простой фразе?), металл ли (у которого есть тоже склонность к деформации как изотропного, так и анизотропного расширения, но уже теплового и которое у дерева почти никакое в земных условиях) акрил ли (вот уж устойчивый материал, кроме температуры). Так при чём здесь принцип построения характера зацепления зубов?!? Эвольвента - способ оптимизации и снижения потерь.

Лобзик у меня не один (дорогой, подешевле и модернизированный всякими добавками, самодельный деревянный станковый - шевалет) резал я на них (и режу) ТЫСЯЧИ деталей. В большинстве случаев (и это при профессионально поставленной руке и нешуточном опыте) приходится увлекательно подгонять детальки. Естественно, стараюсь делать такое в наиболее оптимальном режиме, про что и написал. Про заклинивание. Рекомендации я уже дал: сегментно склеенные заготовки и пропитка для достижения изоморфности свойств материала. Другого просто нет и нового я тут ничего не добавлю.

Только приветствую, лишним никогда не будет! Анурьева там и другое.

Конечно разного! Особенно в изготовлении. Про стандарты изготовлений не могу ничего сказать! Сопоставления пока невозможны, поскольку стандартов такого рода просто нет.

Ответ распределился здесь выше - как-то так получилось...

В дополнение к уже данному Вам ответу 130467 добавлю. Есть живопись типа картин Рембрандта, а есть крашеный забор. И там, и сям краска, нанесённая рукой человека. Одно дело, если Вы конкретно - "Рембрандт", Вы способны делать шедевры, другое дело если Вы - добросовестный работник, тогда исполнение покраски забора тоже нужная людям работа. Последнее у нас в обществе сейчас почему-то становится нарицательным У НОРМАЛЬНЫХ ЛЮДЕЙ ЭТО НЕ ТАК!!! Хорошо выполняемая работа - предмет для соответствующего уважения. Теперь где здесь про ЧПУ? ЧПУ в данном случае - типографская офсетная машина, для освоения работы на которой нужно море терпения, знаний и возможностей. А напечатать такая машина может линии, которые человеческой руке непосильны. Не единожды? Да можно и с завидной устойчивостью, но сначала больно хорошо поучиться надо.
А ЧПУшники на всякие "Фи!" уже не реагируют. Я когда-то давно на "мастеровом" ещё написал, что ЧПУшники - золотой людской фонд страны - до сих пор от этого не отказываюсь и лишь получаю этому подтверждение в развитии.

У Вас даже профиль пользователя не заполнен! Т.е себя Вы по отношению к фоорумчанам держите в секрете? И для чего тогда делать остальное?

2:_130467:

Из свойст УП:
Размеры рельефа
   Ширина: 210.00000 мм  Высота: 210.00000 мм
   Мин X: -105.00000 мм  Мин Y: -105.00000 мм
   Мин Z: 0.00000 мм  Макс Z: 7.00018 мм
Высота заготовки = 8.0000 мм
Ноль по Z = Низ заготовки
Время обработки:    04:48:25
Время оптимальной подачи: 04:48:25
Пооперационную раскладку далее я сократил.

Отредактировано adres (17-02-2016 14:19:44)

Сквозят одни обидки...
А зря!

С подозрениями можно дальше не упираться, я дам только те материалы и только так, как посчитаю нужным.
Само дерево изоморфно? Нет!
А что тогда может сделать его изоморфным (т.е. постоянным по свойствам в разных направлениях)?. Только внешняя защита.
Что может быть внешней защитой. Любые защитные слои и плёнки, наносимые без малейшей щёлочки-трещинки.
Таких покрытий много, но сведённой таблицы сопоставления свойств мне находить не удавалось.
Чем приходится пользоваться?. Основной упор по предпочтениям у меня на акриловые лаки, вторыми идут паркетные с повышенной износоустойчивостью, третьи ПУРы, четвёртые - разные масла (тиковое, тунговое, апельсиновое, вазелиновое). На очереди эпоксидка (подбирается к опробованию вместе с приобретённым диспенсером прямого действия).
Как упираемся в нанесении. Грею деталь феном и наношу безворсовым тампоном (батистовый или мадаполамовый с любым наполнением тряпкой, бинтом....) или кисточкой слегка подогретый, а иногда подразбавленный лак. Пыли и скозняков никаких! Впитывание идёт быстро - добавляю ещё немного, до мокрого пятна (всё уже приработано, зашкурено и подготовлено). Слои обязательно тонкие! Дополировка приветствуется (неровности сильно увеличивают поверхность). Зубы бормашинкой прополировываются 100%.
Не развиваю тему с вакуумной пропиткой. Оно идёт особо хорошо с маслами (и с подогревом). С лаками эффективность сомнительна (из того, что получалось у меня). Кстати, сейчас появились в продаже крышки с вакуумным клапаном в комплекте с примитивным насосом - это можно приспособить! Делаем полиэтиленовый мешок, герметично сидящий на горлышке от банки, на которую надеваем крышку с клапаном и качаем, а внутри мешка шестерёнка в лаке. Ждем, пока шестерёнка перестанет газить (около получаса), а потом открываем мешок и то, чем пропитываем ещё больше загоняется в дерево.
Теперь про сегментную склейку.
Вспоминаем, как разгорается сырое полешко в печке. Перед загоранием оно начинает шипеть с торцов - именно с торцов!!!, а не с поверхности скола. Это влага выходит, а , значит, и попадает в дерево она (влага) так же, в основном через торцы, что и надо  закрывать защитой прежде всего. Кстати, при вакуумной пропитке именно в торцы и уходит в основном состав пропитки.
При этом торцевой срез весьма устойчив к износу и очень прочен. Как ни режь простой кусок доски под шестерёнку, всё-равно будут ослабленные места (с поперечными волокнами), склонные к сколам и износу . А вот при сегментных склейках как раз такого и нет совсем!
Каково количество сегментов? от 30 градусов = 12 сегментов до 18 и 24 сегментов (как по мне)
Способ склейки?
-Веером (торцами наружу). Зубы будут практически торцевыми и очень стабильными. Такую склейку мало ведёт или коробит, одинаково обрабатывается, мало сколов.
-Тангентально (торцами друг к другу, а линии рисунка - перпендикулярно биссектрисе острого угла)
- Торцами в бока шестерёнок (самый слабый по прочности вариант, но с очень красивой текстурой)
Лучше всё делать с одной доски (для одинаковости свойств)
Как делать заготовки? Или торцовка, или раскрой 2D на ЧПУ.
Как клеить? Волосяной шов. Сначала склеиваются пары (с визуально одинаковым рисунком и цветом древесины для всех пар) , потом из пар делается полу-диск. Полу-диски торцуются для совпадения со второй половиной по волосяному шву и без трещин (фуганок, торцовка, циркуляра) и потом склеиваются парой уже в заготовку. Центр в такой паре может оказаться чуть подрезанным, но на общем виде это практически будет незаметно. Заготовку (по богатым возможностям) неплохо шлифануть на барабанном шлифере.
Шестерёнка на картинке повыше была 12 сегментной.
А вот такие шестерёнки всего приведённого геморроя избегают. Но сложно крепить на осях вращения неподвижно и с подсветкой нужно решать.

- здесь как раз всё и стоит уже почти "по-боевому), но пока для прикатки.

Варил несколько раз дерево в масле с воском. Горячее масло далеко проникает в дерево, а воск запечатывает поры. Влага с наружи не проникает, а из нутри выходит. Древесина выглядит новой даже через несколько лет использования в уличных условиях. Примерно тоже самое самое как и с использованием "Скандинавской" смеси, ей защищают деревянные дома (сам не пользовался). И довольно успешно как говорят. Единственный недостаток, покрытие надо возобновлять.

Кто не будь может перегнать файлы из поста 47 в DFX или CDR ? Интересует часы 1 и 3.

Отредактировано Сергей44 (19-02-2016 22:42:02)

Для серийного ширпотреба, так сказать. Делаю из простой фанеры. Предварительно наклеив по два слоя шпона с каждой стороны.
Для дорогих сердцу часов . Самодельная фанера из шпона 0,4-0,5мм . Или вставной зуб. Используются все положительные качесва дерева и без особыж проблем.

См. пост 136 здесь в топике, в самом конце ссылка на чертежи про Brian Law’s wooden clocks 1.
http://www.woodenclocks.co.uk/allclocks.html а в Хроме есть функция быстрого перевода.
Если вопросы не бестолковые - задавайте, будут отвечать. Если всё в нежелании учиться (а материалов полным полно) - отвечать не будут.
https://yandex.ru/search/?text=книги о часах скачать&lr=194

Взрыв мозга

Что-то попрекнули меня в ложной лёгкости работ в письме.
Сейчас пересмотрел посты и ничего про лёгкость не нашёл. Более того, уже опух просто от сложностей в объёмной обработке, где сочетать переустановки и общую конструкционную точность ещё та задачка, на которую у меня прямо на 100% уверенности в верности своих действий нет.
Легко только в идеале, реальная жизнь полна сюрпризов, невесть откуда берущихся. Типа жила-жила себе заготовка самодельной фанеры ровно, а деталь из неё взяла и согнулась, да здОрово. И выход только один: всю предыдущую механическую работу в печку, и по новой! Благо хоть программные куски остались (и то, когда они уже проверены).

Про модели. Использую целиком свои, которые, собственно, разработать и построить не слишком и сложно - редуктор (чем и являются шестерёнчатые часы) он и есть редуктор. И все понятия о нём чисто редукторные. Начинается всё с маятника, точнее с его периода - секундный, полусекундный, двухсекундный и т.п. Далее уже появляется от характеристик анкерного колеса коэффициент нужной редукции (такой, чтобы главное колесо вращалось со скоростью один оборот в час). Поэтому можно, собственно, применять и некратный секундному интервалу маятник, а подстраивать его под редукцию типа 675/321, а далее уже обеспечивать часовое вращение главной передачи.

Про готовую фанеру написано уже по-моему достаточно, основные сложности - много сколов, трудно отделывать, практически невозможно спрятать дешёвый фанерный срез. Если на внутренних всяких выборках можно приделать накладки (какие-то - их ещё надо сделать, приделать и отделать - работа усложняется просто в разы), то с зубами - полный швах (просто сами подумайте: а что есть кроме покрыть-покрасить?)
Самым стабильным вариантом материала для шестерёнок из дерева для себя считаю многосегментную склейку заготовок, в этом случае постоянство свойств дерева (вышеупоминаемая изоморфность) в разных направлениях и при обработке, и в эксплуатации наибольшее. Какую схему многосегментной склейки применить - лучевую или кольцевую - дело личных предпочтений. При лучевой схеме на зубы будет выходить торцевая часть сегмента, поверхность будет очень износоистойчива, в отделке будут сильны матовость и глубина. При кольцевой склейке более вероятны сколы, но на больших шестерёнках будет проступать текстура древесины, что может быть очень симпатичным в отделке.
Шестерёнки больших диаметров, кстати, вообще практически немыслимы из цельного куска.

Сложности с шестерёнками. Спроектировать и даже вырезать - не самое сложное. Гораздо геморройнее их даже не отделывать-шлифовать-полировать, а обеспечить точную посадку для прохода зуба по зубу и перпендикулярность установки на оси. Арткам, например, не являясь конструкционной 3D программой, легко может "подарить" несколько десяток различия на вертикальных и горизонтальных размерах за счёт разного вписывания модели в квадратик размеров (имеется в виду, что вписывается именно квадрат из касательных к зубам, а не круг по границе зубов по диаметру). Такое "попадалово" происходит при экспорте графических файлов из графического редактора в Арткам, например, где специально надо проверять установившиеся размеры по вписыванию контура зубов в специально вносимый круг, который потом удаляется.

Чем интересна эвольвента в зацеплении зубов. Потерь меньше механических, чем на циклоидальном профиле зубов. Это приведёт к тому, что приводящий момент будет нужен меньшей величины (до 1000 Г*мм), откуда следует, что диаметр барабана привода главной передачи будет нужен меньшего размера (при применении гири с разумным весом), а уже отсюда будет меньшей и величина секундного прокручивания главной передачи (по длинне нити; величина же углового поворота останется постоянной - 1 оборот в час) и результат окончательный - большая длительность хода между необходимыми полными заводами.
Можно ли получить хорошо работающие часы почти сразу после сборки без подгонки?   На мой взгляд можно, если очень жестко следить за технологией изготовления, обширно и объективно контролировать каждую операцию. Вот только скольких усилий будет это требовать и сколько будет стоить, сколько потребует оснастки и инструментов. Насколько это достижимо в конкретных жизненных реалиях - уже вопрос не ко мне, у меня так не получается... Одни дырки с размещением строго по координатам в дереве чего стоят!!! А их вокруг осей - несколько десятков (кстати - ЧПУ в этом деле реальный помощник).
Одним словом часы из дерева - сложное механическое изделие высокой точности с необходимостью большого количества кропотливого труда.

Отредактировано adres (21-03-2016 18:31:52)

Мне кажется, что финтила у Вас подложка, а не сегменты, больно они уж тонкие.
Скажу главную (для ИМХО) мысль. Часы. Т.е. часовой механизм, который должен быть сделан по требованиям из часовой многовековой практики. А дерево - всего лишь материал, из которого реализованы некоторые детали механизма с его требованиями, часто мало совпадающими со свойствами и повадками дерева как материала для изготовления часов.
Более того, эвольвента, как образующая зуба шестерёнок и которую я так настырно поддерживаю - это по часовой практике не есть оптимально, т.к. оптимальнее как раз считается циклоидальная образующая (которую и резать на ЧПУ, кстати, проще). Я думал, что это заметит кто-нибудь и порассуждает, но не случилось и приходится самому "сознаваться". И хотя в моих рассуждениях неправоты как таковой нет, но реалии жизни в работе местами даже с ЧПУшной точностью не гарантируют такой же точности в иных деталях или местах. 
Ещё одна сакраментальная мысль. Часы это не только шестерёнки, а может даже больше - это оси шестерёнок. Точности в нарезке убиваются общей практикой в целом "коленной сборки" на неточных осях и с неточной посадкой, для устранения чего нужно делать большую кучу оснастки для сборки, что при единичных экземплярах или даже на малой серии почти невозможно, т.к. будет сложнее самих часов. Такие неточности на практике делают очень сложным использование преимуществ эвольвентных зацеплений.
Чуть не единственным и предпочтительно-обязательным местом применения эвольвенты является механизм завода, т.к. там есть реальные силовые нагрузки, особенно при многоходовой полиспатсной схеме.
Теперь про лучевую поклейку сегментов и коробление их в деталях. Коробить, конечно, может, но последствия коробления при соответствующих мерах будут минимальны, а даже неглубокая, но тщательная пропитка с целью гигроизоляции почти целиком всё снимает... Каковы меры предосторожности?. Ну, первое - симметричный рисунок волокон в сборке. Режу сегменты торцовкой (по фиксированным установкам в ней) из однородного по волокнам куска дерева (без свилей и искривлений). Если немного жадно, то режется наискось рейка, потом косые срезы строго попарно обрезаются в треугольники. Рейка рейсмусована, торцовка настроена на прямой угол по вертикали. Второе. Сегменты такие дальше живут сторого парой, склеиваемой с переворотом одного из них на 180 градусов для того, чтобы тангентальный узор колец с торца склейки получался встречным. Сегменты для больших шестерёнок режутся индивидуально-посегментно и симметрично по волокнам доски. Далее их нужно будет подбирать по тангентальному узору - нужно чтобы он в заготовке давал возможное выгибание сегментов при короблении то в одну, то в другую сторону. После просушки пары склеиваются в полудиски, далее - контрольная торцовка диаметральной линии полудиска, после чего склеивается целая заготовка.  Это даёт максимальную изоморфность (т.е. однородность) всего склеенного диска, т.к. возможные климатические деформации будут усредняться в плоскости шестерёнки. Комплект сегментов желательно делать из одной лесопильной заготовки  тангентального среза. Доску из центральной части желательно не пользовать, т.к. там самая большая кривизна годовых колец с возможно большей величиной коробления. Нужно следить обязательно за одинаковостью в годовых кольцах по доске, т.е. желательна доска из одной части - комельной или центральной, но не вершинной.
Чем ещё хороши сегменты. Их можно для контроля погонять в СВЧ печке или каком другом термошкафу (с небезумной температурой) для просушки перед пропиткой. Это у меня пока стоит как приём в запасе на опробование.

Винтило у меня как раз деревянные сегменты. Чтоб долго не объяснять конструкцию вот фотка. Толщина сегмента для модуля 2,5 примерно 10-12мм. И при повышении влажности они естественно разбухли и с той стороны откуда сквозила влажность бок выдуло. Поэтому нужна пропитка, скорее всего вакуумная чтоб насквозь. Так делает Мартынюк и его часы по 20 лет идут и еще сотню проходят. Лакировка от перепадов влажности не спасает. Знаю по личному столярному опыту. Если деревяхя в сыром помещении то как не лакируй а последствия будут.Пропитка погружением думаю тоже не радикальное решение. Просто продержится дольше на сколько не известно , может на месяц а может и на десять лет. А для часов даже небольшие деформации вызывают кучу проблем.
К стати вы немного напутали с резами дощечки для сигментов. Дело в том чтоусушка дерева имеет примерно следующие параметры.
В доль волокон 0,1-0,2 процента.Радиальная 3-5 процентов.Тангентальная 6-10 процентов. Это конечно при сушке но и коробления при эксплуатации будут примерно в этих пропорциях.
И это значит что тангентальный рез плашки не желательно ставить в пакет сегментов. А можно ставить только радиальный рез, так как он имеет в два раза меньший коэфициент.

По поводу точной сборки, осей, и приспособ. Полностью согласен. Нужно довольно много чего самому придумывать, пробовать  и со временем набирается много всяких приспособ.
С осями у вас проблемы видимо чисто по ЧПУшным причинам. При изготовлении осей и колес традиционными методами этих проблем нет вообще. А некоторые проблемы можно немного обойти, конечно не безвозмездно. Для компенсации деформаций я немного увеличиваю меж осевое расстояние. Для модуля 2,5 это 0,5мм. Для большего больше. При этом сквозняки и включение отопления не имеют значения. Но немного увеличивается груз гири. В прочем я и так его завышаю для надежной работы. Если при настройке хватает 2кг то в конечном виде я ставлю 2,5 кг. Если по тем или иным причинам отверстия увело от размера. Ставлю эксцентриковые втулки. А на спусковой скобе ставлю эти втулки почти всегда и сразу. Для легкой и точной настройки.

Сергей 44. Браво и молодец. Так держать. Лобзик и дрель это не теория это практика , опыт и мастерство. А книжек каждый может начитаться.

Вот сами сегменты и как вклеены.

Сейчас на рынке, появился новый продукт. Стабилизированная древесина. Это нечто среднее между деревом и пластиком. Как заявляют производители это дерево не подвержено деформации.  Я по глупости считал что сегменты проще резать углом кратным 15. Чтобы склеивать было проще и сразу круг получался. Оказывается я ошибался. Хотел напомнить о радиальном и  тангенциальном резе дерева, так  добавлять уже нечего. Всё и без меня знают.
Книжки начал читать после того как упёрся в стену. И для подтверждения моих теорий и домыслов, нужны были подтверждения. В принципе они во многом подтвердились.

Мне что-то думается, что всё-таки вело фанерную сборку в центре. Больно малы сегменты по краям по сравнению с центральной частью из фанерной сборки. У меня сейчас готовых сегментных нет, есть только заготовки под них. Не пропитанные. Так вот из 6 заготовок одну выперло в центре склейки, т.е. как бы поднялся центр, что совершенно не пойму почему и как получилось, но - факт!
Край с зубами после прорезки уже не гулял. Сейчас буду в конструкцию вносить рёбра жесткости  крестиком или треугольником для сборки шестерёнок на оси и для стабилизации их положения. Ну, и для понту, т.к. ребра жестколсти можно сначала прорезать в 3D, а потом уже устанавливать.
Про влажность. Набухание идет не быстро, важно само изменение влажности и поэтому бухнет то, что способно впитывать, и не только с края, а на неоднородном дереве - так ещё и по-разному.
Вакуумная пропитка всё-равно не насквозь, но существенно глубоко. Особенно сильно пролазят масла (тиковое, даниш и т.д).
Просто лакирование - не подойдёт 100% нужно тщательное лакирование (если о лакировании, а не пропитке лаком) в несколько слоёв с сушкой и шлифовкой-полировкой, да в собранном состоянии. Очень геморное дело, т.к. пульвер или аэрограф не катят тут почти никак, кисточки да тампончики.
Я выше писал про простой вакуум, вот для памяти Вам и всем ссылки:
здесь есть отдельно всё:   http://www.белобока.рф/collection/Vakuumnoe-konservirovanie  насос, крышки, запасной клапан (за пятёрку!!!)
http://www.yuterra.ru/catalog/kuhonnye- … bor-440929 - а это набором.
Так сказать отделяем от банки горлышко, на которое потом надо одевать крышку с клапаном для насоса, снизу прикрепляем герметично мешок из полиэтилена, в мешок - детали и пропитку, дальше просто качаем и ждём. Можем и погреть часть мешка в кастрюльках, феном или под горячей водой. Вакуума в такой системе ооочень достаточно!
Пропитку с погружением вообще не рекомендую, очень всё в подтёках и неглубоко получается. Правда можно окунание (быстрое и в жикий состав) можно применить для облегчения выполировывания по уже пролакированной поверхности детали, но действовать нужно очень точно. Видеть такое видел, но у самого - не получается. И вообще я лаки и лакирование как-то не очень люблю, просто деваться некуда.
С сушкой могу запросто наблукать, т.к. сушильщик слабый, лет двадцать мыкаюсь яблоню с сада высушить, так беда одна. А вот со срезами описал то, что сам использую и как. Сушку в СВЧ-печке ещё не забываем.
С осями, тем более ЧПУ-шными у меня вообще проблем никаких - как задал, так и получи или внеси поправки. Про оси я писал, имея в виду их важность в часовом деле, и что скакать вокруг их установки приходится.
Эксцентриковые втулки. Очень интересно, ни разу не пробовал. Только мне не понятно как эксцентриком положение в центре обеспечить и без изменения межцентрового расстояния. Баловать с межцентровыми расстояниями, конечно, приходится и это как раз дело, которое как бы нивелирует эвольвентную образующую. Этому же способствует и конечный диаметр режущей фрезы, с которой не получается ломанный угол на дне у зубов (там остаётся радиусное закругление, для обхода которого надо или заглублять это дно или закруглять вершины зубов)

Отредактировано adres (25-04-2016 10:52:57)

Кто нибудь пробовал делать из дерева наручные часы? Поделитесь макетом, если не жалко.

Только корпус. ЧТо то вроде этого:

На ЧПУ такой крорпус вообще не проблема, как "два пальса ап асфалт". Дальше туда вставляют дешовенький китайский кварцованный механизмик для женских часов. Но вот для .чего - это и для меня большая загадка.

Попробую предложить для обсуждения новую тему - chime, часовой бой в деревянной реализации. У меня есть пара видюшек с таким механизмом, но не помню откуда всё взялось...

Пробовал погуглить по названию файла картинки - не помогло пока.

Нашлось, блин! Грек Demetris Papakyriacou сделал (известен давно по "угловым часам" - часам на двух стенах в углу)
https://www.youtube.com/watch?v=xtIEoiVkyio

Дальнейшая информация у меня отсутствует.

Отредактировано adres (07-05-2016 08:43:52)

/beozar.narod.ru/who.htm    Это его сайт.

https://www.youtube.com/watch?v=N2d2bI87SLM     А это небольшая пародия на бой. Один раз каждый час.

Аргументируйте пожалуйста. Ведь шестеренка должна иметь прочный зуб и стабильную геометрию.

прошу поделиться чертежом как реализовали макет.
я склоняюсь к обгонной муфте или храповику - но может все гораздо проще чем я заморачиваюсь?
также разобрал будильник чтоб достать заводные пружины, но ума им пока не дал....
очень прошу подкинуть "косточку" как сделан макет....

А на сколько по времени хватает "завода"....или сколько по времени она может "работать"?

"Длинность" зубов анкерной шестерёнки определяется наклонами рычагов анкера - он же наклоняется, вот и попадает в выемку между зубами (особенно в случае большой амплитуды колебания маятника).
Если бы не было анкера, то от приводной гири шестерёнки крутились бы постоянно. Анкер выполняет две функции:
- останавливает движение анкерной шестерни (с пресловутым "тик-так", которое у деревянных часов очень приятное)
- анкерная шестерня толкает импульсами (в очень узкой зоне) концевые площадки анкера.
Последнее необходимо для поддержания колебаний маятника в непрерывном режиме пока есть "завод" на противовесе.
https://www.youtube.com/watch?v=Fo6N3tuC0wE - импульсные площадки на анкерной шестерёнке
https://www.youtube.com/watch?v=siVLGxlPT5k  - импульсные площадки на анкере

Добавка.
Анкерное колесо, как наиболее "быстрая" деталь часов должно иметь самый лёгкий вес, для чего и вырезают его "пустым". Это нужно для меньшего момента инерции, что может снижать вес приводной гири. Дальнейшие шестерни уже механически могут быть увеличены по весу кратно редукции на данной шестерне; то же касается и сил трения в опорах.
Вообще чем меньше потери, тем может быть легче приводной груз (противовес). Это особенно существенно на полиспастах к противовесу, когда вес гшири тоже кратно полиспасту увеличивается.

Отредактировано adres (04-09-2019 13:37:42)

Угол охвата влияет на расположение  участков анкера и анкершой шестерни для совпадения при касании импульсных площадок. При большом разносе рычагов анкера (через бОльшее количество зубов) увеличивается линейная скорость движения рычагов анкера "Заход" рычага анкера в пространство между зубами анкерной шестерни будет зависеть от угла поворота анкера, а поскольку он жестко (точнее - безлюфтово) связан с маятником, то от величины угла поворота маятника во время колебаний, что и есть амплитуда колебаний маятника.

Не делал и не встречал. Интересно как и что.

Деревянные часы - красивая экзотика, украшение, забава, но не хронометр. Это с одной стороны.
Усовершенствованный спуск Грахама всё-таки усовершенствован и наверняка не в сторону ухудшения - что бы и не применить? Мудрствований много: https://ru.wikisource.org/wiki/ЭСБЕ/Часы
но так ли уж они нужны в обыденной жизни? Особенно, когда стабильность хода деревянных часов (даже просто из-за применяемого материала - дерева) не так уж и велика. Хотя возникают  иногда соблазны типа применения спуска Грассхоппера.

http://mirknig.su/knigi/professii/42225 … clock.html
Очень полезная книжка от Брайана Лоу "Как спроектировать и сделать часы из дерева"

Друзья. А делал ли кто деревянную форму для наручных часов?

https://youtu.be/YIGlDSFPl8I