Не факт. Сам брал трубы 80*60*4 и 60*60*3 и 60*60*2. Можно и толще стенку, но деньги уже другие. Не потянул. А вся прелесть в болтовых сединениях это можно в любой момент чуть подвинуть, подточить, подложить - т.е. выставить как нужно ГЕОМЕТРИЮ станка. Со сваркой промахнешся и последствия более тяжкие.Вот фото:

Остнастка должна быть подобающей. Или законченые узлы варить, после скручивать в конструкцию с последующей настройкой геометрии.

Хотел обратить внимание на тот момент, что со временем после постройки станка захочется большего. Особенно будет не устраивать скорость перемещений, потеря шагов и пр. Поэтому возникнет вопрос, как бы прикрутить сервы. Собственно, прикрутить их к станку не проблема, но вот как себя поведет железо, особенно с малым запасом прочности и разборная конструкция, это уже вопрос серьезный. Поэтому лучше подойти к решению вопроса с максимально возможным запасом. Вот небольшое видео (не мое). Четко видно, как все прыгает и стонет при увеличении скоростей перемещения.. Соответственно прилично увеличиваются деформации станины. Обратите внимание еще на то, что железо там далеко не аллюминиевое, нормальная стальная труба.

Абсолютно согласен с данным мнением, более того хочу добавить, что в первую очередь вам необходимо будет настроить стол, а это возможно "легко" сделать с НЕ сварным, потом в процессе эксплуатации может возникнуть ситуация например: переезд, замена зап.частей, апгрейд, увеличение площади стола и прочее.
У меня "MultiCAM 1000 Series" можно разобрать с любого края на кучу мелких запчастей. Перетерпел переезд, замену рельс, замену стола и это только на моей памяти. И после всего этого режет точно, нареканий нет.

Я советую вам сделать станок размером А4 и посмотреть как он работает  и после этого сделать выводы. Тут многое вам насоветовали  много хороших идей,  но вы сами не понимаете что вам надо и на что вы способны сделать .

На первом рисунке верхние трубы стола - зачем они? Мне кажется и одних нижних хватит. Далее портал с одной балкой - я б добавил ещё одну. Не знаю какая у Вас труба, но жёсткость можно обеспечить размести две не квадратных трубы разными сторонами да и расстояние между подшипниками много чего решает. И самое главное. узел крепления портала и подшипников. Мне кажется он слишком сложный, сделать ровный гиб тоже не просто, особенно по углом. Не проще использовать конструкцию из тех же труб армированную листами или вообще из листа. Если убрать верхние трубы со "стола", то будет лишний запас по высоте и портал можно опустить. Большие детали можно устанавливать между поперечными трубами, если такие вообще будут. Нужно опрелиться с максимальной высотой заготовки.

Если взять двутавр или швеллер 270мм он думаю будет жестче труби 200*200 а самое интересное вес у него будет меньше.

Швеллер   № 27  27,7кг/мп
Двутавры стальные горячекатаные 27 31,5кг/мп
Труба 200*200*6 36кг/мп

У тебя правда стенка не указана.

Отредактировано rondlyk (19-12-2012 20:50:40)

На самом деле это уже стол. Пустота под "столом" как-то не радует. Может на перспективу, на нижние трубы положить заготовку...

Согласен. Некоторая неопределённость чувствуется.

Наверное проще из профильных труб сварить. Изящество неоправдано. IMHO.

Не факт. Jarkent если в программе есть возможность сравнить двутавр и профильную трубу на кручение и изгиб одинаковых габаритов и толщины стенок, сравните. По идее труба должна быть жеще.
Дальше. Рельсы обязательно утопить. Насколько оправдано применение трубы 200*200? Незабывайте что ещё стол будет. Хотите сварной стол и относительно его выставлять конструкцию на рисунках через регулировочные ноги?

Рассчет покажет правильность действий.
Сопромат есть сопромат.
В данном моменте габариты важнее. От габарита портала зависит расстояние между каретками. А это рычаг. Чем больше рычаг, тем больше полезная  жесткость. Вот и нужен рассчёт на кручение балки.

Швеллер и тавр на кручение работают лучше чем труба профильная, круглая труба так вообще сказка.

Теоретический анализ. С материалом не уверен. но он одинаков для двух вариантов.

Профи обшивают. Шкаф для электроники встраивать придется. Сразу продумывайте защиту направляющих, реек, ШВП. Пылища везде достанет. 

ну нарисовать красиво пол беды я вот смотрю на последнии ваши рисунки и не могу понять как же вы выставлять рельсы будиде ведь идеально ровной трубы вы не найдете  ,  лист что к трубе прикрутите тоже идеальной толщины не будет   имхо   без   фрезероски и шлифовки ну не как

Для защиты применяют "гармошки", однорядные щётки, щитки. Можно дополнительные фетровые сальнички поставить на каретки и гайки ШВП.
Значит в курсах про пылищу и защиту.

Отредактировано valb (24-12-2012 08:09:46)

Со шлифовкой тоже проблема будет. В том плане, что при отжиме от магнитного стола поведет. Ну может там еще как-то крепят по другому, но это надо непосредственно со шлифовщиком говорить. Думаю гораздо проще на такой габарит найти строгальный станок. Потом, правда, все-равно вручную с поверочной линейкой доводить придется, но самую геморойную работу они вам сделают. Хотя... если под плазму и на круглых направляющих, то можно особо не париться. Здесь больше жесткость нужна чтоб станину не свернуло  в бараний рог на быстрых перемещениях. На шаговиках вы со станка сильно много не выдавите, можно на кое-какие моменты забить. если в перспективе планируете заменить на сервы, то думайте, чтоб пожестче было. А вообще. если действительно возьмете трубу 200х200х8, выйдет приличная масса и вес. Такую станину свернуть проблематично, даже при хреновой конструкции. Многие моменты нежесткости можно скомпенсировать при помощи ПО, путем подбора разгонов-торможений. Желательно сразу подумать наперед, чем собираетесь управлять. Тут конечно от бюджета зависит.
По поводу болтов и всяких там гроверов, паст, фиксаторов резьб . Не забывайте, что может быть проблема при разборке, если она потребуется. И еще ньюанс - болты имеют свойство тянуться и со временем ослабевают. Вариантов избежать этого два . 1) - купить нормальные болты, класс прочности точно не помню, но около 11,8-12. Если таковых не найдете, то 2) -  болты можно немного прикалить, верхний слой резьбы. Они, как правило, горячекатанные,т.е подвержены прикаливанию. Можно подогреть, например, газовой горелкой, но до того момента, пока металл не начнет желтеть. Осторожно, если оцинкованы, то можно не угадать.
P.S.
Вот насчет прикаливания осторожней, хотел уточнить , что у металла допустимо легкое пожелтение, если больше, то болт можно сразу выкинуть. Плох момент, что под оцинковкой не видно, угадать сложно. В свое время старики на заводе делали небольшую прикалку над горящей газетой, тогда точно металл не перегревался

Отредактировано alexandr_st (26-12-2012 02:27:29)

Там тоже не всё просто. Вот темку почитайте: http://forum.rcdesign.ru/f111/thread244924.html
Станок меньше вашего, но проблемы одинаковы.

Всё правильно. Только не нарвитесь на промежуточный шаг. Т.е. например у М10 есть шаг 1мм. Смотрите на метчике что написано.
Ваша табличка это стандартный ряд отверстий под резьбы.

Рекомендую добавить регулировки осей на параллельность и перпендикулярность. В программе у вас все конечно ровно)) а вот в металле это совсем другая история! Прямой прокат это редкость, т.к. хранится он на металобазе где и как попало. Профильная труба чаще ровная, чем швеллер. Если будите применять сварки не забудьте, что метал поведет и порой в самых неожиданных местах. Это к слову о фермах. Учтите что для сборки станка особенно таких размеров вам потребуются калибры и приспособления, так что советую в проектировании приоритет ставить на оборудование при помощи которого вы будите вести сборку.

Немного разные вещи - задуманый вами фрезер и показаный на видео станок. Фрезер габаритный и непредсказуемые усилия и скорости резания предстоят. Несколько фрез сломаете, только тогда поймете режимы "рождёного железа". Целые КБ работали для разработки и рассчета подобного.
Видео станка тоже интересно, шмаляет одну операцию. По оси удара всё рассчитано и проверено годами.

Малость не соглашусь, потому как станок все-таки привязан к компу сетевым кабелем - по которому он и передает УП (есть небольшой буфер, но иной раз и его не хватает).

Если не ошибаюсь 2000 г.в.

пробуйте ручным электролобзиком с соответствующей пилкой( спецы в магазинах по пилке должны подсказать)

Попробую ответит на Ваши вопросы.
Когда заказывал, вообще не в теме был, поэтому считал "кашу маслом не испортишь".  По Z двигатель действительно великоват (буду менять его на PL86H75). По шестерни мне кажется наоборот (15 зубая модуль 1 при редукции 1:2) при 4000мм/м получается примерно 170 об/мин. что для шаговика оптимально. А по рельсы ошибочка их потом заменили по 2,7 (2 по Х минус между каретками 0,4, а 2 распиливается на У и Z) да и сразу 4 рельсы погнуть труднее при транспортировке. Рейка да с запасом получилась. Ну а 20 рельсы, да вы посмотрите почты все китайцы да и не только, размеров больше 2х1 на 20 рельсах. Обрабатывать в основном дерево, а потом конечно можно попробовать и цветнину (в мечтах). А Питать буду от трансформатора есть тор на 1квт, намотаю 2 обмотки по 70в думаю пойдет.

Отредактировано shunerchik (25-01-2013 12:25:27)

Это под какие работы делается станок? Я бы под рельсы положил бруски так будет лучше, вибраций меньше будет и жесткость увеличиться  .

Нет меня интересует фрезерный станок на 6 метров, сколько будет стоит час работы,  расценки на работу станка.

На фото показан пример "другой вариант". Конструктивные недостатки должны учтены после чтения документации на установку рельс.
Тем более вы на них заострили внимание.
Если есть ИДЕАЛЬНЫЙ станок (на примете) покажите. Все конструкции компромисны. И самодельные и профессиональные. Незря китайсы стараются занять все ценовые диапазоны на комплектующие и станки. Каждый волен выбирать цену в зависимости от наличия наличных.
Вот пример: http://www.cnczone.ru/forums/index.php? … 83&hl=     

К шпинделю все равно провода и СОЖ вести.

По поводу оси Z, о есть вариант с шаговиком. который таскает себя и который стоит на месте. при этом каждый из них может быть реализован с стационарными каретками и движущимися рельсами либо наоборот. Если рельсы находятся на движущей части, то повышают её жесткость + позволяют делать неподвижную часть относительно небольшой (когда шаговик таскает себя), но это лишних 3-4 кг нагрузки.
Мне понравился последний вариант от valb. когда шаговик на месте. а рельсы на движущей части. так сказать компромисс.
Но Вы ещё не учли один момент - защита. Нужно при проектировании сразу обдумывать вопрос пылезащиты.

Диспропорция действительно есть, не вижу смысла ставить 30мм толщины пластины (разве что просто куски материала останутся). И как Вы будете их крепить? Заднюю пластину можно вообще убрать и сместить нижнюю, крепить на часть основной пластины. использовать кронштейны или другой способ. Просмотрите предложенные Вам варианты на фото. так как сделано сейчас - очень не технологично. При проектировании учитывайте, что собирать будете сами и обматерить будет некого. когда вы не сможете закрутить винт или гайку по причине того что не достанете туда рукой или ключем. Делайте максимально просто без потерь надёжности и не забывайте про возможность регулировки. Вот такое мое субъективное мнение.

Не знаю, про то ли я напишу. Но читал где-то, может и на этом форуме, что на частотнике можно настроить параметр максимального входного, управляющего оборотами, напряжения. И тогда, допустим в случае прихода 9,3 В шпиндель будет развивать свои максимальные обороты.

да можно настроить и минимальное и максимальное входное напряжение

Чтоб не создавать новую тему спрошу здесь. Тоже занимаюсь постройкой большого станка 3000*2000, хочу поставить на него вакуумный стол,

stasblak не могли бы вы более подробно рассказать о вакуумном столе на вашем станке, интересует какой вакуумник используется, как осуществлена герметизация камер в столе,  как вакум распределяется в столе, только в зонах заготовки или по всему столу, как фиксируется заготовка? Очень интересны эти моменты. Мне вакумный стол нужен для крепления МДФ как целого листа 2800*2070 так и мелких деталей 140*400, что можете посоветовать для этих целей?

Вакуум с разрешением -0,9 давит на стенку с силой от 6 - 9 тонн на метр кв.

Ну вот, сварил стол, по габаритам получился 2300*3400
Для стола использовал 2 вида профиля. Рама, центральные перегородки и ножки- профиль 50*100 и все остальное- 60*30. Стол получился довольно жесткий, при давлении примерно 100 кг на середину направляющей прогиба практически нет. Плосткость стола выставлял с помощью лазерного ниверлира, незаменимый инструмент в подобном деле. Выдержал геометрию примерно до 0.2мм точнее уже наверное с такими размерами, материалом и сваркой добиться нереально.
Сейчас думаю с какого профиля лучше сделать портал 50*100, 80*80, или 80*100?

Просьба ко всем присутствующим в теме. Проще открыть свою тему по конструкциям станков ЧПУ.
Получается некая "свалка" проектов. При поиске новичкам очень трудно найти нужное сообщение-пожелание.
Давайте уважать Топикстартера.
                                                                                                                                                Модератор.

Отредактировано Vektor_Z (14-03-2013 11:17:41)

Во первых точность монтажа,а во вторых прочность, поскольку нагрузку воспринимать будет часть станины, а не винты.
Но если прикрутите только на винты, то будет работать.

Конечно можно, но тогда высота оси Зет будет минимальной.