Направляющие однозначно профильные, 15мм будет достаточно для таких габаритов.
По поводу станины, тем более если бюджет маленький, делать в любом случае лучше и проще в дальнейшем из толстостенного квадратного или прямоугльного профиля (профильная труба).
Стол как добрый совет делайте подвижным, будет более жёсткая консоль, мощности шд и швп хватит и танк таскать.
По поводу шпинделя 2 квт это минимум, так как работать будете на минимальных оборотах в пределах 7000-12000 об.мин, вообще желательно 3 квт.

Отредактировано Flint2015 (11-01-2016 09:31:57)

Все зависит какую точность обработки хотите получить.
Если в пределах 0,05 соток то достаточно цилиндрических рельсов  диаметром не меньше 20 мм

Лучше квадратная труба  заполненные песком.

Рельсы не спорю гораздо лучше, но дороже и требуют очень точной установки 0,01мм

Однозначно подвижный столик и как можно большей массы, (самое лучшее чугунная плита со старых станков)

Отредактировано Domin (16-01-2016 17:01:55)

Вот вам дельный совет, лучше неподвижный стол и вот с такой конструкцией. Набросал схематично по быстрому.

Стойки для портала поднять как на рисунке. Это даёт много преимуществ , наибольшую жёсткость, облегчение до минимума самого подвижного портала и главное для вас как раз актуальное это возможность обработки заготовки больше размеров поля станка тоесть необязательно заранее отрезать кусок а сразу запихать весь лист между стоиками. Портал просто над ним будет ездить.  Валы на опорах не намного хуже рельс но подшипники на них слабые и при больших нагрузках жёсткости не обеспечивают.

Отредактировано Игорь старк (16-01-2016 20:19:10)

Где-то так для примера.

Отредактировано Domin (11-02-2016 05:17:15)

Это не та вещь которую можно закреплять, слабоват для таких работ.
И закреплять к чему? к ровной и жесткой конструкции? она есть?
После сварки рамы старый дедовский способ - шабрение, а дремел только помощник.

важно чтобы при монтаже рельса после того как зажмешь болты - была ровная и параллельна второй рельсе во всех плоскостях. Будет прогиб и/или непараллельность - будет кабздец подшипникам быстро. Да и скорость будет под вопросом

Судя по вашему первому сообщению, станок нужен вам, чтобы вырезать детали для другого станка... Так не проще ли сразу начать строить другой станок и не париться с промежуточным вариантом.
Алюминий не такой тяжёлый в обработке металл и его вполне можно обрабатывать на тех ЧПУ станках, которые используются при обработке древесины. Говоря проще, поищите у себя в городе человека, у которого есть такой станок, договоритесь о цене обработки деталей или вообще арендуйте станок на нужное время и вырежьте детали самостоятельно. Так выйдет дешевле, чем строить промежуточный вариант. Конечно есть одна проблема, нужно будет сразу подготовить и продумать все детали, чтобы потом ничего не дорабатывать.
Поверьте, не хочу вас отговаривать от строительства, но нужно понимать, что на станке для металла съэкономить не удасться, экономия может в итоге вылезти в то, что станок будет не жёстким и обработка металла превратится в конкретный геморой, точность обработки будет хромать.
Если хотите нормально с приемлимой точностью обрабатывать алюминий, то ставьте профильные рельсы от 25 размера. Стол желательно делать подвижным, а сам портал должен быть жёстко связан со станиной. Сама станина должна быть очень жёсткой. Детали для такого станка желательно делать из стали, но если нет возможности её обрабатывать, то вполне пойдёт алюминиевая плита толщиной 40 мм.  Алюминиевую плиту, как писал выше, вполне, не без гемороя конечно, можно кроить и обрабатывать на деревообрабатывающем станке, который можно арендовать. Ещё, как вариант, если станок не большой, детали станины можно отлить из полимер бетона, но опять же за закладными для установки механики придётся идти к фрезеровщику.

Интересно вы рассуждаете о крутящем моменте двигателя.
При токе в 1а но фланце 57 либо 86  ШД могут отличаться в несколько раз по моменту, вообще нужно мерить не в токах а кг/см, тогда будет общее нормальное понимание вопроса.
В данной конструкции рамы опять же нужно отталкиваться от способа перемещения , винт либо рейка- если на винте 28-35 кг/см  самое оптимальное, если рейка тогда нужно опираться на усложнение конструкции, если будете применять редуктор (а он нужен в любом случае) если решите , что он вам будет лишний тогда двигатель от 46 кг/см.

Если вы говорите о ШД с планетарным редуктором по красивой цене, то у них люфт на выходном вале 1 градус, а это огромная цифра.
По поводу редуктора вообще, при реечной передаче он нужен как воздух, во первых это плавность хода- какой бы вы микрошаг не выставляли на драйвере, двигатель -будет ШАГАТЬ, а не вращаться, а это влияет на плавность перемещений.
Второй аспект (если вы применяете зубчатый-ременный редуктор) это цена вопроса по сравнению с планетарным редуктором.

Не буду спорить конечно с вами.... ЧПУ станки по дереву разные бывают, некоторые вполне хорошо грызут алюминий, не быстро конечно, но качество вполне хорошее.
Тот промежуточный вариант, который вы хотите строить - это в какой-то степени и есть станок по дереву, космических точностей вы не получите, получите теже точности, что и на деревообрабатывающем станке. Если хочется космических точностей, то ищите дорогу на предприятия, где имеются металлообрабатывающие ЧПУ станки, а также квалифицированые специалисты, которые вас смогут понять, но сразу будьте готовы отдать круглую сумму.
Если всё же охота запариться с промежуточным вариантом, то некоторые части берите на будущее, то есть, чтобы их можно было использовать в будущем проекте... Например, вместо ШД можно взять сервоприводы....
Кстати, хотелось бы узнать, с каким рабочим полем планируете станок, на котором с часами будете работать?

Доброго времени суток, можете посмотреть мой станок, поле правда поболее, с аллюминием справляется без проблем, сталь ст3 на малых перемещениях тоже без проблем. Мечтаю о низкооборотном шпинделе  с автосменой, тогда можно что-то и посерьезнее. Тема правда давно не обновлялась то общее представление получите. Если заинтересует, помогу с советами
Мой первый фрезерный, необходимы советы и критика

Для алюминиевых профилей есть специальные крепежи, продают фирмы торгующие профилем.
Варить алюминий можно, но дорого и нет смысла.
Поверхности у профилей ровные, так как изготавливают методом экструзии, продавливание расплавленного металла через матрицу.
Для круглых рельс неровности типа винт не так важны, ну а линейные изгибы они для любой из рельс противопоказаны.

Вы задаёте вопрос не по существу, ответ в вашем вопросе, само название СТАНОЧНЫЙ ПРОФИЛЬ. Он спроектирован для сборки несущих конструкций оборудования, и соответствено множество крепежей разработанно с учётом его назначения.

Ваш карман- разница в стоимости очень разительная, ну и учтите задачи вашего станка, сталь более крепкая и изностойкая в смысле механической прочности.

По поводу разницы стоимости профиля и стоимость работ по фрезировке стального, я вам уже ответил- стальной имеет свои неоспоримые плюсы, которые в будущем с лихвой окупять затраты на фрезерные работы, если строите станок, то стройте СТАНОК, а не разовое изделие.

При таких размерах поля вполне можно и сталь использовать, причём можно взять стальную плиту 30 - 40мм, фрезернуть посадочные места (необязательно прям всю плиту фрезеровать), таким образом получите жёсткое основание для станка. В конечном итоге, фрезерованую плиту уже поставить на станину из профильной трубы.
Не думаю, что за фрезеровку плиты возьмут много, работа вполне простая, какой либо навороченной геометрии нет, нужно просто пройтись фрезой - выровнять поверхности...
Есть конечно ещё парочка вариантов - взять в качестве основания притирочную плиту, она отлита из чугуна и поверхность её выровнена с высокой точностью, что идеально подходит для профильных рельс; второй вариант, как писал выше - использовать полимер бетон или полимер гранит, но тут всё ровно понадобится фрезеровка стали, так как нужны закладные, на которые будут крепиться рельсы и другие детали.

А алюминиевый профиль разный бывает, может попасться и кривой (производственный брак или брак, вызванный не правильным хранением или транспортировкой), в этом случае будет много проблем, особенно если сразу этого не заметите.

Шпиндель каждый берёт для  своих целей... Для мелочёвки 750 ватт хватит, также как и хватит жёсткости. К сведению, детали из дюраля для такого станка можно нарезать на деревообрабатывающем ЧПУ фрезере. С другой стороны, если всё таки вести обработку на деревообрабатывающем ЧПУ, то и профиль не нужен, на основание можно поставить дюралиевую плиту, таким образом выиграть в жёсткости. Судя по фото, часть деталей нарезана из плиты 20 мм, для того, чтобы повысить жёсткость лучше использовать плиту 30 - 40 мм, в таком случае можно будет поднять портал, тоесть увеличить ход по Z.

Ну не рассчитаны круглые рельсы на такие нагрузки- для них оптимально пластик и мягкая древесина, если начнёте нагружать, то в короткий срок у вас на направляющей появится выроботка, в виде 4 линейных углублений от шариков, регулировка люфта (если есть ) поможет не надолго .
Вам уже ответитли, что обработки цветмета нужны профильные направляющие, сэкономите- вскором времени пожалеете, во первых из-за короткого срока службы, 2 малая жёсткость станка, 3 сложность в последующем переделка станка под профильные рельсы, при переделки первое с чем столкнётесь это разница в высотах например между 16мм круглыми и 15 профильными направляющими разница 12мм.
По поводу установки на стальную раму, такой вариант имеет право на существование, но япять же не забывайте про геометрию рамы будет кривая-- дюралиминевую так же поведёт вслед за стальной.

Отредактировано Flint2015 (04-03-2016 06:31:57)

Добрый день.
Помогите, пожалуйста, советом или ссылкой где почитать.
Планирую построить станок с рабочим полем 1700х1700 для фигурного раскроя фанеры (до 20мм) и фрезеровки древесины. За промышленными скоростями не гонюсь, станок будет работать в маленькой мастерской по производству всяких сувениров.  Конструкция будет с неподвижным стол (позаимствовано от сюда http://www.cnc-club.ru/forum/viewtopic. … 60#p272979). 
Вес портала со шпинделем будет примерно 90 кг. Шпиндель 2,2 кВт. Планирую использовать зубчатую рейку и редуктор.

Вопрос : 1. Целесообразно ли вместо зубчатой рейки использовать ШВП, если да, то какого диаметра?
             2. Какие рельсовые направляющие (12, 15, 20 или 25) ставить на оси (на все оси одинаковые или на Y побольше на Х поменьше)?
             3. Сколько кареток нужно на каждую направляющую одна или две (на одну ось 2 или 4)? Брать с фланцем или без?
И правильно ли я понял, что конструкция предложенная Игорем Старк
будет более жёсткой чем конструкция на фото выше. Если да, то можно ли переменить более тонкие рельсы?
            4. Какой фирме производителю рельс отдать предпочтение Hiwin или HSAC?
Бюджет как всегда, чем меньше тем лучше))). Но не в ущерб качеству.
За ранее большое спасибо за ответы.

Чем обусловлен выбор таких габаритов? ни в одну из заготовок не попадает.

Станок таких размеров - одни бОльшие грабли... Предостеречь хочу. Советовать - не строить! Рекомендую пересмотреть хотя бы ширину станка. Если даже раму осилите, сомневаюсь, что сможете рельсы потом по плоскостям выставить. Это мое личное, скажем так, мнение... Может и сможете, я буду только рад.

И по вопросам.

1. Если ШВП, то с вращающейся гайкой, или с большим шагом и диаметром(например 2525). Но рейка - удобнее...
2. Можно так - Х/У- 20-е рельсы, зет 15. Будет достаточно
3. По две каретки на рельсу.
4. Впринципе они обе хороши, можно ориентироваться по цене....

Отредактировано skedram (22-11-2016 12:28:47)

Большое спасибо за ответы.
skedram Подскажите, пожалуйста, ещё один вопрос какие каретки лучше ставить с фланцем или без?

И стоит ли вообще рассматривать конструкцию предложенную Игорем Старк 
или лучше отдать предпочтение более "традиционной" конструкции

Большое спасибо.

Спасибо.

На этом форуме Stasblak уже предлагал и делал станки с одним двигателем с валом на обе стороны, двигатель ставился внутрь балки по центру, по бокам малые шестерни под ремень, далее через ремень внизу крутились большие и те уже на одном валу крутили шестерню зубчатой рейки, двигатель стоял 85*151    120кг/см.

Добрый день.
Подскажите, пожалуйста, по поводу шпинделя.
Шпиндель я планирую приобрести 2,2 кВт с жидкостным охлаждением, но возник вопрос с каким цанговым зажимом брать (ER11 ER13 или ER25)?
Фрезы будут с диаметром хвостовика 3,0  3,2   6  мм.
Спасибо.

Спасибо за полный ответ.
Я правильно понимаю, что если взять шпиндель с цангой ER20, то для того чтобы зажать фрезу с диаметром хвостовика 3 мм нужет будет какойто переходник?

Большое спасибо.
Вот теперь я разобрался.
Уважаемый ENOT 1 а  можете рассказать более подробно про двигатели, которые у Вас в проекте заложены?

Отредактировано DenLis (04-12-2016 14:17:54)

Добрый день.
Подошёл в плотную к выбору двигателей для будущего станка.
Помогите, пожалуйста, с выбором двигателей.
Станок 1700х1700 для фигурной резки фанеры и дерева (толщина до 20 мм), с подвижным порталом. Вес портала около 90 кг.
По осям Y, X, Z стоят рельсовые направляющие, по Y, X зубчатые рейки привод через ременной редуктор 1:2, по оси Z - ШВП.
На оси Y будет стоять 2 двигателя.
Подойдут ли вот такие двигателя (на все оси) Nema 23_2430 (Ток - 3 А,  Сопротивление фазы - 1.6 ОМ, Индуктивность - 6.8mH, Момент удержания - 28 кг*см) http://duxe.ru/product_info.php?cPath=3 … cts_id=323
Или надо что то более мощное, типа такого http://duxe.ru/product_info.php?cPath=3 … cts_id=408

Спасибо.

Добрый день.
Прошу совета Гуру или подскажите где почитать можно.
Как правильно располагать валы на опорах (по осям Y и X) так
(прошу прощения за качество картинки)
(модули смотрят вниз)или так
(модули смотрят друг на друга).
Спасибо.

Спасибо.
А подскажите, пожалуйста, в каком положении модули способны выдержать большую нагрузку?

У меня такой принцип)) По моему, если цель избавится от двух движков, лучше думаю нету!!
Один движок 34ая нема, 12Нм. Правда ремней только один. Тягает портал под 150кг, и в ус не дует. Натяжитель не нужен. Ремень Continental уже три года стоит и не думает тянуться. Про перекос или запаздывание дальней шестерни, смешно стало. Скрутить вал 20мм, это еще надо постараться, плюс преднатяг 30ых кареток Z1 и точность H, не дают перекашиваться порталу. фотки на форуме есть.

Направляющие только профильные. Круглые для хобби. Все данные по нагрузкам, скоростям в каталогах всегда идут в горизонтальном положении (и если и будет, то как опция, в вертикальном).

И как сказал skedram, такие размеры это Тааакие Грабли!!!)))) У самого 1600 на 2200. Вывести плоскость, без надлежащего оборудования, ужас. После сварки станину повело "вертолетом". У меня как заклинил портал из за кривизны станины, 3 месяца ушло на поиск (выдумывание) ИДЕИ как найти кривизну и где она вообще. Каретки то были куплены с преднатягом еще и с повышенной точностью, там люфты на тысячные миллиметра. После нахождения кривизны, еще 3 месяца на исправление ее.
И не забывайте,жесткость станины очень сильно теряется с увеличением ее объема.
Так что, будьте готовы к моментам которые возникнут в следствии таких размеров.

Если преднатяг спасает от перекоса,  зачем привод на обе стороны?  А Если убрать шестерню на одной из сторон портала... 
Вес оси Z 20-40 кг.  Когда она будет ближе к дальней шестерне на портале (именно по предложенному фото обсуждал) ,  то при смене направления надеяться на жестокость вала?
Да и просто,  в режиме "удержания"  приложить нагрузку в 70-80 кг на дальний конец вдоль оси скрутим вал,  думаю,  без проблем.
Хотя...
Все проблемы решаются ещё одним двигателем,  что и дешевле,  проще и надёжнее.  Но это моё мнение.

Данная цифра дана на установку модуля в горизонтальном положении, то есть площадка должна быть параллельна горизонту.

Отредактировано Flint2015 (14-12-2016 16:30:12)

Добрый день.
Подскажите кто-нибудь по такому вопросу:
На станке будет стоять зубчатай рейка, двигатель будет стоять через редуктор 1:4. Так вот хочу сделать редуктор на ремне с профилем HTD. Вопрос, какой ремень брать (ну соответственно и шестерни) 3М, 5М или 8М (растояние между зубцами 3, 5 и 8 мм), и какой ширины 10, 15 или 25 мм.
Спасибо.

Не, ну конечно, при определенной сноровке и с помощью "какой-то матери" можно все, что угодно свернуть))))
И честно, многое проверялось, именно так, на убой. В дальний край портала делал распорку, между порталом и станиной (как копьем лошадь останавливали, упирая его в землю), а там где движок и зубчатый шкив, вставлял монтировку в шкив и своим весом пытался прокрутить вал. люфт меньше 1 мм.
80 кг нагрузка на фрезу, это сверлом сталь пилить чтоль??))

Да, 2 движка на портал, это правильнее. Мой идеал, это две скользящие швп. Но не сейчас.
В моем случае,была цель, один движок. А на счет дешевле, проще и надежнее, не угадали. Мне весь привод портала, без движка, в 100 долл обошелся (вал 20мм, две шестерни, зубчатый шкив и четыре подшипника).

Вы чуток не в теме))) 3м и 5м ширина ремня 6,9,15 мм (5м-25мм редкость), 8м ширина 20, 30 мм.
так что как сказали, 5м-15мм, это не только лучший вариант, но и самый набираемый.

а 1 к 4 вы как наберете? уже придумали?
плясать то будете не от максимума ведомой, а от минимума ведущей, что сможете надежно посадить на вал движка.

Отредактировано 0rca (20-12-2016 08:26:22)

А что это за шиговик такой? случайно не с энкодором?

Отредактировано gera (20-12-2016 15:40:57)

  - Серьезно?

Это с рейками планируете достичь? Щас посчитаем...

Я беру ведущую шестерню M1.5-Z20 - делительная окружнось 30 мм. Для ваших движков вполне хватит редукции 1/3. Оптимально/максимальное количество оборотов вашего шаговика беру 600 Об/мин. Минус редукция = 200 Об/мин. На один оборот перемещение портала будет = 94,248 мм. 200 Об - это уже примерно 18.850 мм. То есть максимальная скорость перемещения портала получилась около 18-и метров в минуту. Это как вы представили достижение скорости в 3м/мин?

Отредактировано skedram (21-12-2016 09:16:38)