Пока проблем не было. Переделать не долго.

Это вторая версия, до этого был из дерева. Пока от старого осталась коретка z, в будущем сделаю из алюминия. Рабочее поле 600х400. Сейчас в планах сборка большого 2500х1500, пока идут подготовительные моменты, дорисовка модели в инвенторе и потихоньку собираем и закупаем материалы.

Люфты в принцип выбираются регулировкой гаек.

Сейчас больше беспокоит люфт на ходовой гайке.

Понимаю конечно он обязательно будет при использовании в качестве ходового винта обыкновенную строительную шпильку и гайку. В предыдущей версии гайку делал из фторопласта, но его шпилька быстро съедает, как будет вести себя в этом случае капролан? В ближайшем будущем конешно в идеале перевести на ШВП, ну или хотя бы на трапецаидальные винты.

Тут вопрос только в требовании к станку и финансовым возможностям.

Строительная шпилька и капролоновая гайка - вполне рабочее решение.
Но: шпильку надо подготовить к работе в паре (зашлифовать) и гайку капролоновую сделать с выбором люфта.
Все эти операции есть в топике про "Ноу-Хау". Если потребуются уточнения - пишите.
Плюсы - дешево и можно проводить ремонт с минимальным привлечением кого-либо.
Минусы - медленная передача.

Если вы станочек строите сами и он не столько приносит вам прибыль, сколько служит объектом для саморазвития, то шпилька и капролон - это нормальный начальный этап.
Это же все справедливо и к "трапеции+капролон".

Если станок приносит вам доход, то надо изначально ориентироваться на ШВП или рейку. Это дорого. Но время еще дороже.

решил сделать чпу на серве! и вращающихся гайках швп

Неспеша собираю станок на работе...

Бортовой редуктор под рейки.

Отредактировано nautiluss (17-06-2016 09:15:22)

В формате среды T-Flex есть трехмерные модели в масштабе 1:1. Если есть опыт работы в этой среде - вышлю. Там ничего сложного, ось на двух подшипниках 204, подшипники в корпусе зажаты между "плечом" корпуса и стопорным кольцом, на оси есть поясок который располагается между подшипниками.
В ось, с левой стороны (верхнее изображение), впрессовывается шестерня с нужным модулем.

Отредактировано nautiluss (17-06-2016 10:15:43)

гайку берут не простую, а соединительную, удлиненную. Тогда люфта не будет. При достаточной жесткости конструкции, либо заранее запланированным приспособлением для компенсации люфта - гайку разрезают и с течением времени подтягивают.

На мелких шпильках типо 8 мм, ход свободный, можно разрезать по 1 из граней или между гранями, накрутить на шпильку, зажать в тисках, на больших винтах, например 14 мм, люфта изначально не будет, вы ее еще фиг накрутите на винт. нужна притирка. Но дальше винт будет стачиваться, лучше предусмотреть выборку, либо тупо менять в паре винт+гайка

Можешь показать эту часть детали? (фото или чертёж, там где стопорное кольцо)
И на эскиз корпуса подшипников хотелось бы взглянуть.

Добрый вечер, меня зовут Мирко, я пишу из Италии. С недавних пор я увлекся станками  ЧПУ.  Я построил небольшой станок ЧПУ из аллюминиа и дерева. Станок я использую для моего хобби и хоть он и перое мое изобретение, но работает хорошо. Многие компоненты были  куплены в Китае, чтобы сэкономить. Программное обеспечение Mach3 и ArtCAM 2011. Я начал этим заниматься недавно  и не имею опыта, но я действительно хотел бы узнать намного больше. Этот форум очень интересен.

А вот мой станок.
Собирал правда из готовых компонентов.
фото еще в работе
и без 4-й оси


z- ось

первая проба

фотки чуть позже
А электроника под Mach3
брал у ivcnc.ru в Иваново многоканальная плата с драйверами их разработка и исполнение

Я в свое время поработал там 1,5 месяца и мне сделали хорошую скидку

Вот что я построил!)
Рабочее поле 2600х1500х300
Направляющие по X Z hiwin 25мм по Y вал на опоре 25мм и удлиненные каретки.
ШВП везде 2510

что брал список:
1 NES-350-36 Блок питания 1
2 SF1605 Винт ШВП SF 4,5
3 SFU1605 Гайка ШВП SFU 4
4 EP-442 Драйвер ШД одноканальный 5
5 Держатели кабель-канала TP15x30 Кабель канал гибкий 2
6 TP15x30 R28 Кабель канал гибкий 2
7 SBR20UU Линейный подшипник SBR 12
8 DSG20H Модуль крепления гаек ШВП 4
9 JM2-25-34-8-10 Муфта 4
10 Задняя бабка Привод 4й оси 1
11 4я ось 100мм патрон 3кл. 57HS76-3004A Привод 4й оси 1
12 SBR20UU Цилиндрические рельсы, серия SBR 6
13 57HS112-4004 Шаговый двигатель 4

в качестве шпинделя использован фрезер макита  700Вт 30000 об
в предыдущем списке не правилен драйвер шд
http://ivcnc.ru/index.php/kategorii/product/view/51/384 -это многоканалка
УП делаю в повермилле 2012 еслинужны постпроцессоры пол мач3 поделюсь

Да, и еще, на моем станке скорость подачи 4000мм\мин.
Только что резал сразу 3 рамочки (на 3 шпинделя) глубина рельефа 22мм. за один проход спиральными конусными чистовыми фрезами 6мм, дерево дуб, чуть фрезы не сломал. а так все супер!

5-й драйвер шд

многоканалка с 4-мя драйверами

Станок с ЧПУ с рабочем полем  1900х1000х300 на ШВП с возможностью установки поворотной оси для заготовки под 300 мм

1. ШВП 2510 по  осям  х y

2. Линейные полированные валы и подшипник;;

3. Шпиндель с воздушным охлаждением 2,2 кВт + инвертор 2,2 кВт;

4. Каркас с метала  10-15мм вырезанного на лазере + проф. труба;

5. Шаговые двигателя фирми MIGE 6,5А,   8,5N/м. по всем осям с 40% запасом;

6. Цифровой драйвера шагового двигателя высокого качества фирмы Mige

7. Контроллер 5-axis-CNC-Breakout-board V8

8. Вес станка 450 кг;

9. Габариты 2200х1300х1500 мм;

Отредактировано halusoleg (23-07-2016 21:12:16)

А как с перекосом портала дело обстоит? Ширина то приличная.

Интересно. Какая толщина троса? Ну и насколько помогает? Интересует, так как у самого один винт и есть перекос.

Мое творение №2
Рабочее поле 580*350
опторазвязка, драйвера - самодельные.

Собрал год назад 1 себе 2 продал

Макрос написан с нуля. На текущий момент позволяет резать с установленной скоростью и мощностью. В планах дописать более-менее удобную оболочку, фильтр для отсечения мелких объектов,
оптимизатор пути резки и модуль гравировки. Для гравировки сейчас использую Inkscape (жутко неудобная для меня, привыкшему к Corel, программа)

Какой толщины фанерку режет за один проход? Как сильно подгорает срез?

А вот такой он на текущий момент времени.

Интересно как устроен блок поворотных осей.

new_bember хорошый станок.Вопрос ,смотрю у вас стол с Т пазами сделанный с дерева.Тоже давно так хочу .Роскажите пожалуйста с какого дерева, толщина самого стола и Т паза.давно работаете ,не крутит деревянный Т паз?

несколько вопросов назрело:

какие размеры, какие валы и швп?
Как себя ведет вал на опоре, и в частности разрезные подшипники? Многие жалуются на скорые люфты. Сколько на них в работе уже, как себя показало?

И ШВП на такую длину как? Так вижу, что привод даже не на гайке, а крутится винт, какой мощности моторы, какие скорости достигаются?
Проблемы возникают с пропусками?

Конечно станок - громко сказано зато сделал сам с нуля. нет ни одной детали скачаной с интернета.

ниша станка обычно почти пустая, почему ни кто туда шкафы или полки не устанавливает ?

Приветствую, уважаемые!
Мою инженерную мысль можно назвать станком?
https://drive.google.com/file/d/0B0TWzT … sp=sharing
Пенорез собран "из того, что было" (фотоувеличитель Крокус, тиски,
труба профильная,шпильки, оргстекло, зарядное устройство...)  но, тем не менее с поставленными задачками справляется.







в планах увеличить ось У до 1000 мм, (сейчас 500 х 750), ну и сделать , на конец, фрезер.

Мне бы вашу идею год назад,когда пенопласт в ручную резал . А по оси .у. сверху яб распорку поставил

да, когда сделаю У=1000мм, то будет распорка, а сейчас стандартный лист пенопласта между стойками ходит, распорку некуда ставить

ДШИ 200-3-3. Такой двигатель лучше не покупать, у него конусный вал, трудно на нём что- то зафиксировать но, трубка резиновая пока выдерживает. Лучше использовать ДШИ 200-3-1 или ДШИ 200-3-2 (вообще, у всех ДШИ с тройкой в конце вал на конус), и важно: провода должны быть подписаны иначе нужные обмотки найти будет проблематично.

Отредактировано newengine (18-09-2016 16:57:50)

Обмотки мало вызвонить, нужно знать ещё где их начало и конец. Но и это не проблема. Хотя ДШИ стал бы использовать только если они есть в наличии и только для тестирования. С динамическими характеристиками у них проблемы.

Бюджетная замена - это с принтеров тех же, но угол там большой, поэтому как раз на подобную ерунду типо пенореза, где небольшая скорость и момент.

Если не предполагается высокая скорость резки и ось Z не тяжёлая, то ДШИ 200 можно попробовать, только нужно учитывать что максимальная частота приемистости у них 1200 Гц, т.е. 360 оборотов в минуту. И, в зависимости от шага винта который будет использоваться, можно посчитать подачу.

у ДШИ200 4 обмотки по 2 вывода, т.е. 8 выводов

6 выводов это у униполярных двигателей, у биполярных или 4 или 8. Униполярные двигателя проще в управлении, а биполярные мощнее и, для увеличения скорости у драйверов используется более высокое напряжение и широтно-импульсное управление. У тех у которых 8 в биполярном включении можно соединять по 2 обмотки параллельно или последовательно в целях уменьшения нагрева или увеличения мощности, а вообще если покупать нормальные направляющие и ведущие валы, то и на двигатели с драйверами можно раскошелиться, дабы не переделывать потом всё равно.

Всё правильно, биполярное включение, обмотки параллельно для большей мощности. И биполярный драйвер.

Отредактировано Inter512 (19-09-2016 13:34:21)

А разве я писал что нельзя? Просто сопротивление будет великовато, а ток обратно пропорционален сопротивлению (I=U/R), соответственно потери мощности.

естественно, сопротивление меньше, индуктивность меньше - т.о. скорость нарастания тока выше. Только вот нагрев. В униполярном двигателе обмотки работают по очереди (50% времени выключены), а в биполярном включены постоянно. Как победить нагрев? - снизить напряжение питания, только вот мощность прямо пропорциональна квадрату напряжения питания. В любом случае униполярный двигатель выигрывает только по показателю "Он у меня уже есть"

они тоже разные бывают, я когда фото увидел, то подумал, что как раз с принтера.

На советских вроде дши200 и стояли в матричных печаталках.

да но они униполярные вот что нужно сделать чтоб был биполярным
ШД И ДРАЙВЕР

фанеру какой  толщины можно кроить?

В том виде что на видео - максимум неглубокая гравировка, т.к. ни фрез ни как такового шпинделя не было. Гравировка осуществлялась простой центровкой. После покупки шпинделя (китайский 300 ватник) и простых двузаходных фрез 3,175 пробовал резать простую сосну - с маленькой подачей глубина реза  - 3мм. Но все-таки надеюсь что после небольшой модернизации режимы резания изменятся в лучшую сторону.
Я по образованию инженер-механик, специализация ЧПУ, так что таким видом оборудования я болен давно и сильно О покупке чего-то серьёзного я мечтал уже очень давно, но это все были мечты. И однажды сказал себе - хватит мечтать, сделай хоть что нибудь из того что есть. Да, получилось чёрте что и сбоку бантик, но когда он задвигался и начал что-то делать так и захотелось крикнуть "It's alive!"

Механика на мой взгляд самое сложное. Я направляющие переделывал раз 5. Способы крепления ходовых гаек на каждой оси разные. В общем кошмар что творилось у меня на рабочем столе. Порой одновременно 2 варианта стола крутились на самодельных драйверах и движках из принтеров и самопайном контроллере на mega16 

Отредактировано Smoky555 (30-09-2016 00:28:28)

Это точно я пять лет хотел собрать хоть какой-то чпу, то время нет то денег .главное начать , сейчас закупают механику на два новых станка

Вот такой  собрали.

На фото не видно из чего сделана балка, какой размер или это профиль?

Да это профиль, размер на память не помню, покупал в даркстоне.