Может проще вырезать мастер модель и залить ее в формовой силикон?

Варианта два и оба уже озвучены - НО..
Первый (SvetlanaUfa) - подводные камни - МДФ коробит/пучит от воды, "ПВА"(Вы скорее всего имели ввиду его, а не"ПВХ") тоже на водной основе и растворяется при воздействии водного раствора гипса. Матрица получится одноразовая, даже если покрыть краской. Останутся микропоры для доступа воды и повреждения матрицы((((. 1-й Выход в  пропитке акриловыми, полиэфирными грунтами  (не на водной основе, чтобы не "повело" МДФ). Можно использовать лак для автомобилей. Сильно их разбавить (до 40% специального разбавителя) и всю поверхность рабочую и нерабочую покрывать на два слоя с промежуточной сушкой. МДФ пропитается. После можно покрыть автогрунтом (он обычно с наполнителем - тальк, микрочастицы мрамора) и создав слой - шкурить. Сначала крупной шкуркой от 100 номеров до 400. Могут образоваться "проплешины" до МДФ - незабудьте капнуть для пропитки разжиженным. После покрыть опять слоем автогрунта, желательно тонким (для этого опять его разбавляем, но не больше 20%) ровным слоем из краскопульта. И опять вышкуриваем шкуркой, но уже от номеров 280 и выше... 400,600 и т.д., до желаемого блеска поверхности. Можно делать с небольшим количеством воды - поверхность будет "глянцевее". Но если нет доступа воды к открытому МДФ. Для сильного глянца нужно будет покрытие автолаком и его "замывка/зализывание" очень высокими номерами шкурки (1000 и т.д.)Об покрытии готовой матрицы разделителем (воск,масло,спирт пва) заказчик должен позаботиться сам. Магазины с товарами для покраски авто Вам в помощь)) Продают от 100 гр
Второй (at90) - потребует процедуры "доводки" мастер-модели по тому же принципу (см. выше). И после получения требуемого заказчиком качества поверхности, нанеся разделитель (обязательно!иначе приклеится) заливаем формообразующий материал (как это сделать?найдете инструкцию их полно в инете). Обычно используют 2 вида формообразующих - силикон и полиуретан. Силикон имеет очень существенный недостаток (производители об этом умалчивают) - в процессе эксплуатации матрица плывет,деформируется,усаживается. Поэтому, если заказчику нужно изделие для большого количества отливок, то придется тратиться на полиуретановую(ПУ) форму. Хотя, если найдете у себя в городе поставщиков российских производителей ПУ систем, то в цене потерь не будет, а в качестве и долговечности выиграете.

Делал под гипс формы из силикона,примерно как описал тов. Criator. Вместо модельного пластилина использовал гипсокартон склееный термоклеем, а так в основном всё так-же. Но тут нужна мастермодель. Из оборудования нужен вакуумный насос с камерой. Нужно учитывать что во время вакуумизации объём силикона увеличивается до 20 раз. Иной раз из 700 грамм замешанного силикона из 10 литрового ведра убегало грамм 300. Поэтому ёмкость желательно выбирать побольше.
Поделюсь секретом.
Если в гипсовую смесь добавить немного сахара (разбавить гипс водой с размешенным сахаром в пропорции на 1 литр воды чайная ложка сахара), то гипс становится твёрже и звенит при постукивании по нему. Мы использовали медицинский гипс. Гипс со строительных рынков содержит кучу разбавляющих его добавок, которые увеличивают его объём и слегка ухудшают свойства (У нас работал парень, который до этого занимался разработкой таких добавок).

Всякое приходилось делать.
Для экономии делали мелкие формы смешивая грамм 40 силикона (пользовались не пентой, а лассилом), и нанося их кисточкой послойно с выдержкой между слоями в пару часов. Кстати. Ещё один небольшой секрет. Смешанный силикон можно использовать через пару суток, если хранить его в морозилке холодильника.

Опыт в применении силиконов "пента" имеется (сувенирка, копилки, скульптуры, вазы... столешницы из полиэфирных смесей и многое другое). Разделитель применял только для исходных моделей из обоженной глины из за пористости. А в основном исходную модель или резал из гипса, или лепил из глины, или из скульптурного пластилина. Если модель из глины, то силиконом лучше заливать не до конца высохшую модель. Если глина уже высохла полностью, то без разделителя силикон прилипает к модели. При наличии ЧПУ фрезера и при необходимости получения глянцевой формы, исходную модель лучше резать из МДФ или из чего угодно(переборщил), что можно с помощью грунтовок, лаков или без них полировать до блеска. Вакуум не применял, применял вибрастол в виде обычного стола и перфоратора. Предварительное покрытие первичного слоя силиконом, о чем упоминали коллеги выше, применял при изготовлении сложных форм. Нужно учитывать, что отвердители к силиконам бывают разные (по времени схватывания) как и силиконы, и при покупке хорошенько консультируйтесь с менеджерами (разными).
Пожалуй можно посоветовать тем, кому по каким либо причинам силикон не доступен,  способ, который широко применяют керамисты. Исходная гипсовая модель смазывается пастообразной смесью, полученной из мыльных стружек и машинного масла. Получается отличный разделительный слой. Потом модель заливают гипсом, пара ударов резиновой киянкой и модель спокойно вылазит из формы. Таким же способом получают изделия из формы, но уже смазывают форму. При таком способе, если модель сложная, то форму делают из нескольких кусков, учитывая отрицательные углы и т.д.. Все, рука устала. Успехов

для создания моделей для гипсовых,силиконовых литейных форм дерево покрытое лаком катит? кто пробовал?какого качества формы получились?

А кто нибудь пробовал делать формы из пеноплекса? Фрезеровать его одно удовольствие. А вот чем потом покрыть поверхность чтобы заделать все микропоры, отвердить и потом все это как обычно ошкурить? От некоторых растворителей плавится.