я делал недавно выдвижные ящики под лестницу. размер 600 х 750 х 140. думаю из картинки понятно что и как...

Если важно, чтобы торцы не было видно, тогда только так! Но клеить будет сложнее. И само такое соединение менее стабильно. В качестве клея тогда уже лучше эпоксидную смолу (ИМХО). Она застывает в стекло и таким образом даст этому соединению максимально возможную прочность. Я так делал в подобной ситуации (хотя у меня было немного другое).

Внесу и свою лепту.Фреза фасонная для сращивания под углом.

Простое приспособление для склеивания под углом 90 градусов.

У кого есть решения соединения под произвольным углом?

Вот как раз и приспособа с 7го поста, может и произвольный угол! Просто переставляються зажимы на нужные отрезки. Себе сделал наподобие из дерева и используется на "ура".

12V, спасибо, полезная приспособа. Касательно варианта, предложенного автором темы - есть фолдинг - такая мебельная технология изготовления цельных корпусов. От IMA. Я на такой линии работал несколько лет - программил ее. Эх... Рабочее поле шесть метров на полтора, автосмена инструмента на 18 мест, сверлильная и пильная группа, четвертая ось для поворотных агрегатов.
Ладно, отвлекся - как делается: в заготовке (ДСП) на шприцмашине пилятся двумя пилами пазы, где будут углы, в эти пазы впрыскивается расплавленный пластик. Потом на заготовку клеится кромка и на вышеупомянутой BIMA310 в местах залитых пазов режутся V - образные пазы, не на всю глубину, оставляя 0.5мм пластика в качестве гибкого шарнира. Пазы резутся либо дисковой V - образной фрезой на 90 градусов, либо двумя проходами наклонной пилы на 45. Плюс делается присадка и всякое прочее. Потом стенки V - пазов промазываются ПВА и складываются в вайме. Последний шов при замкнутом контуре заплавляется вручную - после склейки (там для этого хвостик пластика оставляем). Прочность корпусов при этом - фантастическая, в настенный кухонный ящик из ДСП 18мм как - то для пробы запихали под сотню килограмм бетона - две недели висел, потом сняли целехоньким, надоело. Сломать можно только по ДСП - шов не поддается.

Можно склеить боковины общей высоты (дно+крышка), потом на циркулярке разрезать.

именно так делали шкатулки еще в школе, там правда все было проще, на пазах, но и выглядело тоже красиво.
клеили все стороны, дно и крышку, а потом крышку отрезали. получалась размерная крышка с боковинами. Дома стоит, ей уже 25 лет скоро.

Вот нашел в инете видео, подтверждающие мои слова с 14 поста. Ув. belazov, я очень уважаю Ваше желание сделать все детали на ЧПУ, и потом просто склеить, но склеить не так просто, сами поняли. Основная задача ведь красивую шкатулку сделать, а не кривую, зато на ЧПУ. Вот для примера вырезал шкатулочку, которую точно на ЧПУ только и можно сделать ...

я на днях спроектировал "кондуктор" для круглой шкатулки. вырезал и собрал уже, на выходных буду пробовать. отпишусь что получилось. долго голову ломал как это сделать, потом солид подключил и победил

вот такой агрегат получился. нижняя по фото часть фиксируется "жестко". в ней половина диаметра = половине диаметра шкатулки, половина сверху на 1мм Уже чем заготовка под шкатулку, дабы зажимать заготовку без лишних танцев с бубном
а да. основное для чего это собиралось - в наличии есть мебельный щит 18/28 мм. из одного слоя делать шкатулку - это не серьезно. чтобы наращивать слоями - нужно как то было решать вопрос стыковки между собой слоев. а это снятие "четверти", переворот и обработка внутренней части, снятие фаски для четверти следующего слоя и тд.. а это всё требует достаточно точной центровки заготовки. как другие решают - делают заготовку больше чем нужная рабочая поверхность, шплинты/репперные точки и так далее. а тут обработал с одной стороны, отжал крепление - перевернул зажал и поехал дальше. достаточно один раз точно выставить 0 в центре заготовки. а дальше только фрезы/заготовки меняй

Отредактировано TopTop (10-04-2014 08:35:47)

вот итоги использования кондуктора:

есть конечно небольшие тонкости, которые надо бы убрать. но идея показала себя весьма работоспособной. достаточно один раз выставить центр и можно дальше не парится просто менять заготовки

Режьте фрезой с выбросом стружки вниз и будет Вам счастье.

Фанеру берёзовую 4мм около 300Х400мм прижимал только по краям планками на всю длину фанеры,только под планками после фанеры была подкладка на 4мм высотой.Край фанеры прижимался около 15мм.То есть всё фрезеруемое поле фанеры было в воздухе.Фрезеровал 2мм кукурузой,2мм однозаходными фрезами со стружкой вниз и вверх.подача 900--1300.Всё в размер.Контурная фрезеровка на всю глубину за один проход.
Уменьште подачу и сравните с предыдущим результатом. Острые фрезы само-собой.

сегодня фрезеровал 35 фанеру винтовой пазовой фрезой со стружколомом Z3 стружка в верх, первый рез на 20 мм, идет мягко на 3 м/мин, сверху никаких сколов, видимо пока фреза острая

Вот с заточкой думаю будут проблемы))))

В оригинале оригинал размер

Dok
Да, ваш вариант лучше! Я делал "срочно" на "временно", вот и осталось

по фанере не подскажу, а клей д2 или д3

А можно расшифровать для чайника, что такое д2 и д3? Спасибо!