Здорово!
Народ! Постарайтесь ветку сильно не засорять!И вопросы по теме конкретные задавать!

У меня например вопросы сразу
1.По чистоте обработки и обработке после станка(доводке)
2.Нанесение покрытий-однозначно интересует.
Спасибо!

Так задача то не ворс снять (это и скотчбрайтом можно сделать) а именно отшлифовать! Фреза не в жизнь не отшлифует рельеф.

Видать термоядерный у тебя какой то скотчбрайт, раз им можно рельеф буковый сошлифовать .

Пример рельефа см. ниже. На фото он страшней выглядит, чем в жизни (зум большой), но какая бы не была фреза свежая, всё равно в определённых местах лохмотья остаются.
Как шлифовать такое?
А бывает рельеф и в 4 раза глубже, туда никакими листовыми шлиф. материалами не подлезть в принципе.

Толщина доски была 28мм (после фуговки), распил тангециальный. Макс. высота рельефа 14 мм.
Да Бог с ней, с той иконой! Не повело и ладно, надеюсь и не поведёт.
Хотелось бы  чтоб клееныйе щиты из бука не вело. Вся древесина у меня тангециального распила, радиального нет.

а бук вообще хитрая древесина....с ней надо держать ухо востро

по поводу выгибания: резали из целиковой широкой доски примерно 400мм "дуб" и сухой и пересушенный, не досушенный выгибало всегда, не сразу а в течении 3 - 5 дней смогли немного исправить только одним способом из-под станка сразу под пресс на 1 - 2 недели, потом выгибало, но не так сильно почти незаметно, правда не знаю проявится это со временем или нет...

Здравствуйте , для пластмас нужны какие то особые фрезы? или просто убавить скорость шпинделя?

Это не дерево........

Если имелось в виду для разного вида пластика , то есть однозубые фрезы ,
мы используем 1.5мм , 2мм , 5мм.
Любые другие 2-х зубые что пробовали , все наматывают или вероятность поломки высокая.

Не нашел подходящей темы, где задать вопрос.
Какую толщину заготовки взять для обработки иконы с глубиной рельефа 10 мм. Размером 200*300.
Склоняюсь к 25 или 30 мм. От чего зависит этот параметр?

Дубовая цельная заготовка (не клееная).

Кто нибудь использовал для резки термо дерево.Вот выдержка  с оного из сайтов производителей:
ТЕРМОДРЕВЕСИНА – это новый натуральный экологически чистый  материал, получаемый из обычного дерева, выдержанного несколько часов при температуре 180 – 230 ºC без доступа кислорода.
В результате нагревания меняется (уплотняется) клеточная структура дерева, удаляются муравьиная и уксусная кислоты, разлагаются сахара, являющиеся питательной средой для грибков и микроорганизмов. Из хвойных пород удаляется смола. В результате разложения сахаров дерево темнеет (от светло- до темно-коричневой цветовой гаммы) по всей глубине массива.
Для сушки и термообработки пригодны любые породы дерева. Без применения каких-либо химических реактивов или пропиток, простым нагреванием обычное дерево превращается в материал с уникальными свойствами
Основные преимущества термодревесины перед обычной древесиной:

    * Геометрическая стабильность в 5-7 раз выше.
    * Равновесная влажность в 5 – 7 раз ниже.
    * Прочность на сжатие на 50 % выше.
    * Абсолютная биологическая устойчивость.
    * Увеличение твёрдости на 20 %.
    * Термоизолирующие свойства выше на 30 %.
    * Повышенная стойкость к погодным условиям.
    * Удельный вес меньше на 10 %.
    * Декоративные свойства выше.
    * Долговечность в 15 – 20 раз выше.
Ссылки-
Это интересно
Это интересно

Отредактировано shuman (27-12-2010 17:10:04)

Не использовал - желание есть попробовать,
но рядом есть ребята , занимаются лестницами,
года два назад начали , вот сейчас запустили,
всё это время что то эксперементировали.
Видимо получилось, как говорят.

Ко всему сказанному по поводу коробления щитов( тех же икон), от себя хочу добавить о необходимости закрытия пор древесины с тыльной стороны. Тоесть, после нанесения финишного лако-красочного покрытия с лицевой стороны, необходимо нанести один-два слоя лака и на обратную сторону заготовки.

была такая проблема.резал рельеф на бересте-загорелась заготовка.резал тоже самое на дубе без проблем

Широкая доска радиальной не бывает! А фладер всегда ведёт т.к. годичные слои располагаются вдоль лицевых поверхностей.

Не знаю кому как конечно. Я для пробы просто засунул деревяху в электродуховку на работе. разогрел до 220 град., открыл, дал выйти пару, и затем еще около часа жарил при 150 град., получилось подобие термодерева. Результат: жарил сосну, резьба идеальна, без косяков и ворса, минус хрупка очень чуть сильнее нажал и сломалась вдоль волокна, но это сосна, да и толщина там восемь десять мм была. с лиственными породами должно быть лучше.
ПыСы. Все охота березу погреть, где то читал, что после такой обработки она напоминает кость, очень интересно. Но начинается сезон и времени на эксперименты все меньше...

Олег, смотрите любой справочник (учебник) по материаловедению для столяров и плотников. Там просто и доходчиво всё излагается.

а можно нарисовать как правильно должен быть склеен (годовые кольца и прочие )
тоже хочу попросить одну фирму чтоб склеили , но как буду знать что это правильно и оно не поведёт

Кроме правильной склейки ещё важно как высушена древесина.Если в ней большие внутренние напряжения,то как не клей все равно поведет.
Если рельеф глубокий то,после фрезеровки, со стола можно снять все ,что угодно только не плоский щит,если не порвет во время фрезеровки.
Поэтому когда будете заказывать попросите(если возможно)при Вас отрезать тонкую ламель от доски и посмотрите как она себя поведет.Если останется ровной, то все нормально,а если её начнет изгибать то...-это напряжения.Просите чтобы клеили из радиальных досок(годичные кольца расположены перпендикулярно пласти доски)самые стабильные.Если щит клеится из тангентальных досок(годичные кольца расположены паралельно(обачно имеют изгиб), или под небольшим углом к пласти)то расположение изгибов годичных колец ,на торце, должно быть попеременное,у одной ламели изгиб направлен вверх у другой вниз.
Несколько сумбурно,но думаю разберетесь.

Я так понял, что с из готового мебельного щита (бруски все продольно) нет смысла пробовать вырезать ничего? Я сколько видел готовых изделий, те же фасады кухонные - все перебираются вручную? Т.е. вентикальные доски, затем верх и низ горизонтально, и середина вставная? А если просто щит, то поведет даже если сделать как тут говорят "ласточкин хвост" с обратной стороны? Или нет смысла изобретать велосипед и "с наскока" такие вещи не делаются?
Хотел попробовать вырезать что-то из орнамента, есть 3-х метровый щит (сосна), приготовленный на детский стол, но теперь появились сомнения, т.к. с деревом не работал.

сколько раз всё это обсуждалось....Прекращайте включать "дурака" в каждой теме.
Пользуйтесь поиском.

Сложи в штабель с прокладками задави оберни с боков и с верху целлофаном а с торца мощный продув.
Если с подогревом-то и вовсе идеально.
Дуб не знаю а лиственницу с 2-х киловатым подогревом -поддувом  высушивал  за 3 недели.
Сосну за 10 дней примерно на 75 процентов.

Я таким образом сушу достаточно много доски. Листвяк сосна берёза. И ни фига ничего не рвёт.
Если не зажать, то может искрутить, вот тогда рвёт.  Ещё дурмашину не особо близко нужно ставить.
Всё зависит от сочетания подогрев-наддув. Излишний нагрев возможно и приведёт к разрывам.
Дуб у нас не растёт, с ним не работал.

Вам нужно почитать специальную литературу по сушке древесины.Есть разные способы сушки (вакуумные,аэродинамические и.д.)и нужно иметь опыт и знания по сушке.Есть режимы сушки исходя из первоначальной влажности,породы древесины,толщины доски.Даже специалисты допускают ошибки которые имеют печальные последствия (отдал на сушку 10 кубов дубовой черновой мебельной заготовки свежепил ,дали по ошибке жесткий режим сушки по поверхности доски микротрещина до 8мм глубиной с обеих сторон,а внутри образовались линзы ,при толщине доски 32 мм -итог хозяин сушки попал на стоимость чмз 200.000 рублей).
  Если нет возможности положить в сушку сейчас,уложите в штабель и пускай постепенно сохнет сама постепенно.

найлутший вариант сушки это сочитания пару и вакума. Но с мелкими партиями 1-2м.куб никто не станет возится. Такие сушки довольно дорогие и призначены на большие кубометры. И нету гарантии что они сбережут полный цыкл сушки. Для себя переобедились, что лутший вариант это сначала атмосферная сушка. Для твордых пород 1-2 года, а потом в принудительную сушку. И большое гарантие что древесину не покоробит, дай все наприжение снимёт.

Есть такое понятие как "транспортная влажность" Когда доску перевозишь даже летом в сухую погоду на не большое расстояние она может набрать влагу до 14%. Полежав в цеху пару дней, если сушка была правильная, она опять имеет влажность 8%. Кстати на больших предприятиях сухая доска лежит, даже зимой, через прокладку просто под навесом, главное, что бы продувалось.

Не в обиду юмор в курилку. Предупреждаю.

Вот довольно интересный вариант, пресс-вакуумная сушильная камера ,хотел купить,но дорогая зараза,43 тыс евро,но можно воспользоваться идеей.Правда нашел б.у в Италии в 2раза дешевле,но дорога,растоможка и т.д.
Как написано-
Процесс сушки от 5 до 20 раз быстрее по сравнению с традиционной конвективной сушкой
Высокое качество сушки благодаря равномерной конечной влажности пиломатериалов по объему штабеля и отсутствие коробления пиломатериалов. Использование пресса при сушке не позволяет древесине коробиться и снимает существующие деформации и внутренние напряжения. Доски выходят абсолютно ровные. Сохраняются цвета древесины.
Простота в эксплуатации. Умещается в ж/д контейнере, автомобиле. Стандартные программы сушки не требуют высокой квалификации персонала.
Монтаж и подключение – в течение одной рабочей смены. Не требуется фундамента и капитального строительства. За счет малых габаритных размеров устанавливается на существующих площадях.
Вот ссылка аппарат действительно реальный    http://www.intervesp-stanki.ru/item/wde … ess-l3.htm
Нужен был под лиственницу,сказали 40-ка будет сохнуть 18часов,единственно неудобная длинна,для меня,доска входит 5метров

Отредактировано Крона (22-10-2011 06:44:36)

Видимо не в этом случаю,технология видимо не новая и есть наработки(надеюсь тех. характеристики взяты не с потолка),потому что б.у. станок кот. я нашел 2002г,а до нас докатилось буквально недавно. Кто то в России выпускает нечто подобное,натыкался в нете.

В действительности, если количество воды, удаленной с поверхности, больше, чем могут выделить внутренние слои, поверхность высыхает быстрее и усыхает больше, чем слои. В результате создается напряжение между сердцевиной и поверхностью древесины, причем напряжение возрастает с увеличением разности во влажности между сердцевиной и поверхностью древесины. Как только эта разница превысит определенную границу, напряжение вызовет постоянные аномальные деформации в древесине, или даже хуже - трещины и разрушения клеток древесины.

Это увеличение скорости, в основном, происходит за счет того, что процесс обмена теплом между пластиной и древесиной улучшен во много раз, ведь древесина сжимается между пластинами. Фактически, система давления может освободить большее количество тепловой энергии за единицу времени и, соответственно, выпарить большее количество воды.
Итальянцам стоит доверять они в этих делах не новички.

как же все таки более эффективно удалить ворс ,почитал сообщения этой ветки и кроме совета пользоваться  мелкой  наждачкой (скоч брайтом),мягкой мет щеткой способов не нашел,а рельеф бывает действительно мелкий и глубокий .Как быть????

Самый оптимальный способ сушки - это атмосферная сушка до влажности 25-30%. Для дуба, ясеня это 3-4 месяца летом и 6-8 месяцев зимой.
При этом испаряется почти вся несвязаная влага (межклеточная). Затем досушка в сушилке до требуемых 6-8%
Да, и очень желательно сразу покрасить торцы досок краской.

В небольших количествах сушил дуб следующим образом:
каждую дощечку заворачивал в газетную бумагу и выкладывал на шкафу стопкой на прокладки
каждый день в течении 2-х недель менял бумагу.
потом клеил щиты
шкафу 2 года - пока не повело

p.s.  дуб брал сразу из под пилорамы ленточки. доска срез радиальный.

Не нашел куда задать вопрос. Модератором прошу переместить по их мнению в более подходящий раздел.

пилил рельеф и тут засада. "скрытый сучок". Все бы ничего НО (оно то как обычно все и портит)
Попал этот сучок прямо на лицо.
Глазница с частью переносицы оказалась "убита"
Какие есть варианты исправления?
высверлить "пером" всю эту гадость. вбить туда чоп и еще раз пройтись фрезой?

as-mechanic вклеить чем? ПВА? и насколько туго должен входить чоп.
как поступить с дальнейшей обработкой (лаки морилки)? По всей вероятности придется "скрывать" структуру дерева...

Если вкладыш выбрать из этой же доски и сохранить направление волокон, то можно сделать довольно хорошо.

Да. Только хорошим ПВА.

Он должен не туго входить, а должен быть как можно точнее подогнан.
Слишком тугой - может расколоть деталь, если она тонкая.

Есть не большой опыт работы столяром, но как и куда ведет древесину меня поднатаскали.

Если вы хотите сделать что нить из цельной заготовки вам нужно обращать внимание на волокна:

На рисунке показано бревно целиком, я разбил его линиями на доски которые могут из него получиться. Вам нужно использовать только части 1 и 3. На них волокна на образуют дугу что не скажешь о частях 2 и 4.

Вот яркий пример того что происходит с заготовками после 3 месяцев с момента их обработки:

И покраска не помогла:

Если части 1 и 3 не дают вам размера который вам нужен, прийдеться использовать склейку. Вот несколько советов по склейке:

Это одна из основных причин которая ведет к короблению. Раньше постоянно мучались, не зная причины коробления. Сушили по технологии и сразу на склейку, пока один старый столяр не подсказал. После сушки нужно обязательно чтобы доска переложенная полежала с неделю в сухом цеху, а после на обработку. За неделю в доске снимается напряжение которое образовалось при сушке.

Я бы лично лучше сделал бы так.

Сам такими приспособлениями клею,правда немного другие детали. Просто домкрат будет давить в основном по средине, а края будут оттопыриваться.На размеры не обращайте внимания.

если клеить бук может что  то и получится . а сдубом думаю нет,клеил ясень,там волокна крупные,такой бред получиля,волокна в разные стороны на срезе.если сильно затонировать то пойдет наверное

Если примерять индивидуальный подход к каждой модели, то склейку щита по высоте можно значительно упростить Смотрите картинку

На модели слева красными цифрами проставлены высоты рельефа в соответствующих местах модели (размер самой модели 400 х 400 мм). Если резать модель из цельного щита толщиной 40 мм - представте сколько материала надо перевести в стружку и сколько времени уйдет на черновую обработку. А  склейка "бутерброда", показанного справа не составит особого труда, да и материал легче подобрать. При этом достаточно создать 4 черновые УП для каждой из выделенных по высоте областей модели и уже чистовую провести по всей поверхности. Думаю, что плюсы технологии здесь очевидны. Практически такую технологию применял (не в четыре слоя - в два) и модели получались вполне нормально.

Отредактировано DeKot (11-01-2014 12:10:01)

Тоже думал над похожим методом, только по другому поводу, если модель имеет большую высоту, разбить ее в арткаме послойно отфрезеровать каждый слой отдельно и склеить, но дальше теорий пока не ушел. Наверное для такого метода надо брать дерево с неярко выраженной текстурой, если потом глухая покраска не планируется?

когда-то подобное проходил, там проблема вылазит, что при сжатии деталь плавает на клею - точно не попасть. В одну из плоскостей вбили обрезки гвоздиков, чтоб торчало 2мм, на сухую сдавили. После нанесения клея гводи виксируют детали относительно дркг друга, можно спокойно сжимать. Под струбцины плотный пенопласт подкладывали, чтоб рельеф не подавить.

Важно, какая температура заготовок и при какой температуре сохнет склейка. Клеиберит при 25"С через полчаса обрабатывал. При 5"С за ночь не высох - проверял.

Смотря чем клееный , . На основу ПВА пускаю в работу от 1 часа до суток( смотря какой клей) . ПУР-клей часа через 2-3.
И опять же , всё зависит от древисины . Если хвойные породы, выдерживаю подольше.